Sicurezza

Gdpr versus servizio prevenzione e protezione: un dialogo tra due consulenti dei rispettivi settori serve a chiarire i punti di contatto tra le due discipline alla luce del regolamento Ue n. 679/2016 recentemente entrato in vigore anche in Italia.

Protezione dati personali e Sgsl c’entrano qualcosa?

Sono Stella e ho una società che si occupa di salute e sicurezza sul lavoro e altri sistemi di gestione per le società e i negozi in zona.
Nella società ci sono tre collaboratori diretti molto bravi, due ragazzi in segreteria che gestiscono un po’ tutto, una piccola squadra di professionisti specializzati in gamba fra cui un medico competente e due bravi ingegneri per i rilievi tecnici e per le attività sui cantieri (Csp e Cse). Gli esercizi dei paesi vicini si rivolgono tutti a me; potrei quasi dire che ho quasi monopolizzato la zona. Fra i miei clienti ho un paio di grandi supermercati, alcune officine meccaniche – di cui una molto grande – negozi da parrucchiere e un paio di grandi negozi di prodotti per la costruzione. Inoltre, di recente in un paese vicino hanno deciso di costruire una nuova stazione dei carabinieri e hanno affidato alla mia società la gestione della salute e sicurezza sul lavoro con un Rspp e un Cse. Questo è il mio piano di lavoro per oggi, opportunamente condiviso con i miei collaboratori:

A – aggiornare il Dvr del supermercato Jedf: sono stati assunti 5 nuovi lavoratori, di cui ho i nominativi, che mi hanno detto di essere musulmani e che, per questo motivo, non vogliono essere assegnati ai turni in macelleria (nella zona si lavora e consuma parecchia carne di maiale) e di strutturare il lavoro in modo da permettere le pause per la preghiera. Il titolare è d’accordo, anzi la riduzione dei contributi gli sembra più premiante delle pause per la preghiera;

B – anche per il negozio di acconciature di via Roma sarà necessario aggiornare il Dvr: sono andati via un paio di lavoratori e ne ha subito assunti altri tre; in particolare, uno dei dipendenti mi ha detto che non si sente a suo agio con i ragazzi e vorrebbe poter utilizzare il bagno delle ragazze; penso sia opportuno chiedere al proprietario di abilitare il terzo bagno in modo da non avere problemi;

C – occorre inoltrare al titolare del negozio di abbigliamento di via Garibaldi la nota del medico per Francesco, il lavorante anziano: dalla visita periodica è emerso che potrebbe avere un problema oncologico e sono consigliate indagini approfondite. Il medico non aveva tempo di chiamarlo per cui ci occuperemo noi di contattarlo;

D – Giovanni, visto che sei Cse del cantiere di costruzione della caserma, mi è arrivata la comunicazione dell’Arma che il cantiere deve essere considerato come riservato ed è necessario identificare e tenere traccia di tutte le persone che lavorano negli ambienti al primo piano. Hanno richiesto, addirittura, l’accesso con riconoscimentodell’impronta digitale. Vanno verificati sia gli operai della società principale sia i due subappaltatori impiantisti e dobbiamo avere sempre l’elenco delle persone, con le impronte digitali da consegnare al controllo di ingresso, che operano nell’intero cantiere e nelle zone riservate. Scarica gli accessi dai rilevatori al portatile che ti porti dietro e, alla sera, ricordati di scaricare tutto sul server, così evitiamo di dover rifare tutto in caso di virus informatico come successo tre giorni quando abbiamo perso il lavoro di un po’ di mesi;

E – Cristina, tu completa la pratica Inail di infortunio di Marco, l’operaio dell’officina meccanica. Mi raccomando descrivi bene il fatto e dettaglia quello che ha detto il pronto soccorso circa la lesione alle dita e al tendine del braccio sinistro che forse avrà lunghi strascichi e comporterà un’invalidità. Sentiremo anche il medico competente;

F – ho letto di questa nuova normativa sulla privacy, penso che a noi non ci riguardi proprio, ma chiamerò Rita , che, se non sbaglio, ha fatto un corso sull’argomento. Cosa potrà aver detto Rita dopo aver ascoltato

Stella? Dal racconto emergono molti aspetti collegati con le normali attività che una società che eroga servizi di salute e sicurezza può ritrovarsi a gestire. In particolare, nei casi evidenziati all’interno del suo piano di lavoro (ma se ne potrebbero presentare altri e diversi) Stella deve affrontare:

• aspetti legati alla religiose e alla differenza di genere;
• infortuni sul lavoro;
• patologie mediche che un medico competente “frettoloso” riversa sul responsabile del servizio salute e sicurezza sul lavoro;
• la gestione delle squadre di un cantiere con zone riservate ad accesso obbligato da riconoscimento biometrico.

Queste sono tutte informazioni che interessano persone che hanno comunicato i propri dati personali al loro datore di lavoro, il quale, a sua volta, per obblighi di legge, li ha dovuti trasferire alla società di Stella.
Poiché i dati personali sono di esclusiva proprietà della persona (“sono la persona stessa” dice l’Autorità garante per la protezione dati personali) la società di Stella assume il ruolo di custode di una proprietà di altri e, come tale, deve preservarla al meglio.

Il regolamento Ue n. 679/2016 (conosciuto come “gdpr”), entrato di recente in vigore in Italia, enuncia, amplificandolo rispetto al passato, questo semplice principio: i dati personali sono la persona e come tali vanno tutelati e rispettati. Questo regolamento è nato per proteggere i diritti e le libertà fondamentali delle persone fisiche, in particolare il diritto alla protezione dei dati personali, con particolare riferimento alle innovazioni attuali e future della società ed enuncia i principi che qualunque organizzazione debba ponderare per rispettare la proprietà di altri (“interessati”) affidatale.

Di conseguenza, il titolare del trattamento (colui che determina finalità e mezzi di una qualunque “operazione” sui dati) deve garantire i principi:

• di liceità correttezza ed esattezza del trattamento;
• di finalità determinate, esplicite e legittime;
• di adeguatezza, pertinenza e limitati a quanto serve per le finalità esplicitate;
• di esattezza e aggiornamento;
• di corretta conservazione;
• di protezione con adeguate misure di sicurezza.

In queste operazioni di garanzia, il titolare può chiamare in causa, previa comunicazione agli interessati, un responsabile che opera su precisa delega su parti del trattamento.
Sempre il titolare deve assolutamente valutare il proprio profilo di rischio e adeguare il proprio comportamento e, in casi particolari, deve designare un Dpo (data protection officer) che lo supporti nei rapporti con l’autorità e con gli interessati, in modo da mantenere sempre elevata l’attenzione verso i diritti fondamentali dell’individuo, ricordando che è da considerarsi vietato il trattamento di dati personali che rivelino:

• l’origine razziale o etnica;
• le opinioni politiche;
• le convinzioni religiose o filosofiche;
• l’appartenenza sindacale.

Inoltre, deve trattare dati:

• genetici;
• biometrici, intesi a identificare in modo univoco una persona fisica;
• relativi alla salute o alla vita e/od orientamento sessuale della persona.

Questo divieto è superabile in particolari casi e il rapporto di lavoro è proprio uno dei casi che permette il trattamento, a condizione di mantenere alta la tutela e l’attenzione ai principi enunciati.

La parola alla consulente sulla privacy

Tornando al racconto, questa è la risposta di Rita. Stella, sulla base di quello che mi chiedi ti illustro un quadro operativo di massima. Il datore di lavoro, tuo cliente, ti ha affidato i dati dei propri lavoratori; fra questi dati ci sono anche i cosiddetti “sensibili” (la norma parla di “particolari”, ma “sensibili” rende immediata la comprensione) che sono stati affidati a lui per le esigenze lavorative. Il datore di lavoro ti sta, quindi, trasferendo il suo “portafoglio” di dati, delegandoti le responsabilità della tutela. È ovvio che tu abbia necessità di operare su questo patrimonio; ma è altrettanto ovvio che, nel contempo, tu debba tutelare, oltre ciò che ti viene affidato, anche le tue attività.

Per questo “affidamento” il datore di lavoro dovrà farti avere una specifica nomina che contenga alcuni elementi chiave:

• la tua società è stata scelta perché è in grado di presentare garanzie sufficienti per mettere in atto misure tecniche e organizzative adeguate in modo da soddisfare la normativa e tutelare i dati affidati;
• il titolare assume su di sé l’onere della corretta informazione ai propri dipendenti e collaboratori, dichiarandoti di avere erogato l’informativa che riporta la presenza della tua società fra i responsabili del trattamento;
• il titolare ha definito le istruzioni necessarie al trattamento dei dati personali comunicandoti:

– se ha un responsabile della protezione dati (il famoso Dpo di cui hai sentito parlare);

– come deve essere informato e come ti deve informare in caso di violazioni o presunte tali;

– se e come dovranno essere cancellati i dati alla fine del contratto;

– se ha intenzione di effettuare audit sul tuo comportamento;

– se ha particolari regole di trasmissione dei dati personali;

• la tua società deve, quindi, dotarsi di regole interne, tecniche (come rete protetta, firewall, antivirus, pc aggiornati, utilizzo di un cloud europeo, copie di sicurezza, armadi chiusi a chiave, sistema di allarme nella sede eccetera) e organizzative (istruzione dei tuoi collaboratori, procedure di gestione dei dati, flow-chart di intervento in caso di violazioni, controlli sistematici agli apparati e altre) in grado di proteggere il patrimonio dati affidato;
• descrivi tutto in documenti interni sempre disponibili e aggiornati; fra i documenti inserisci una piccola analisi dei rischi sulla privacy (come quella del Dvr per intenderci) sulla base dei tre rischi fondamentali

– accesso illegittimo, modifiche indesiderate ai dati e furto di dati – e su questi descrivi le attività di mitigazione;

• per tenere corretta traccia di come ti sei organizzata è utile fare un “registro del trattamento” nel quale, per ciascuna macroattività che svolgi, descrivi i punti fondamentali del processo;
• la tua società, per ciascun cliente, deve aver predisposto un “registro del trattamento del responsabile”. Poiché operi per tanti clienti nello stesso modo, ti conviene standardizzare e produrre lo stesso registro accompagnandolo da un elenco dei clienti per cui svolgi le stesse attività;
• devi, inoltre, definire una procedura di gestione delle violazioni – un po’ come le procedure di gestione delle emergenze che sviluppiamo per i clienti

– nella quale illustri ai tuoi collaboratori a riconoscere e intervenire correttamente.

Questo, Stella, è il minimo indispensabile. Poi dovrai pensare alla tua struttura e ai tuoi collaboratori. Valuta se la quantità e la diffusione dei clienti renda necessario l’adozione di una figura di relazione con l’autorità garante e gli interessati (il responsabile della protezione dati o Dpo o Rpd); a mio parere, visto che hai “monopolizzato” la zona, credo ti convenga: vedilo come un investimento sulla trasparenza verso i tuoi clienti e i loro interessati.

Poi ci saranno altre cose da fare, ma per ora parti dalle operazioni che ti ho indicato e che sono fondamentali. Sulla Gazzetta Ufficiale del 10 maggio 2018, n. 107, è stata pubblicata l’ordinanza 24 aprile 2018 n. 54, redatta dalla presidenza del Consiglio dei ministri-commissario del governo per la ricostruzione nei territori interessati dal sisma del 24 agosto 2016, registrata in pari data e pubblicata sul sito https:// sisma2016.gov.it/. L’ordinanza, emessa in attuazione dell’articolo 23, comma 2, D.L. n. 189 del 2016, riguarda la ripartizione delle somme destinate al finanziamento dei progetti e formazione in materia di salute e sicurezza del lavoro, stabilendo i criteri generali di utilizzo delle risorse.

In particolare, l’ordinanza disciplina termini, modalità e procedure per la concessione ed erogazione dei contributi nei comuni interessati dagli eventi sismici del 2016.

Beneficiari

Possono essere ammesse alle agevolazioni le imprese in possesso dei seguenti requisiti:

• essere già presenti e operanti nei territori dei comuni di cui all’articolo 1, D.L. n. 189/2016, alla data degli eventi sismici del 24 agosto 2016, del 26 ottobre 2016, del 30 ottobre 2016 o del 18 febbraio 2017;
• nel caso di impresa iscritta nel registro delle imprese, possedere una o più unità produttive in uno dei comuni;
• nel caso di impresa non iscritta nel registro delle imprese, essere effettivamente operanti ed esercitare l’attività in uno dei comuni, da documentare attraverso il certificato di attribuzione della partita iva;
• non essere in liquidazione volontaria e non essere sottoposte a procedure concorsuali alla data degli eventi sismici;
• non essere incorse nell’applicazione della sanzione interdittiva di cui all’articolo 9, comma 2, lettera d), D.L. 8 giugno 2001, n. 231;
• non essere incorse nell’applicazione di una misura di prevenzione ai sensi del libro I, titolo I, capo II, decreto legislativo 6 settembre 2011, n. 159 «Codice delle leggi antimafia e delle misure di prevenzione, nonché nuove disposizioni in materia di documentazione antimafia, a norma degli articoli 1 e 2 della legge 13 agosto 2010, n. 136»;
• non trovarsi in nessuna delle cause di decadenza, di sospensione o di divieto di cui all’articolo 67, decreto legislativo

6 settembre 2011, n. 159;

• in caso di delocalizzazione dell’attività, aver effettuato la delocalizzazione in uno dei comuni di cui all’articolo 1, D. L. n. 189/2016;
• poter riprendere l’attività, ove interrotta in ragione degli eventi sismici per danneggiamento degli immobili, e acquisire

il certificato di agibilità sismica, rilasciato dal tecnico incaricato, in caso di immobili danneggiati. Fermi restando i predetti requisiti, possono essere ammesse alle agevolazioni previste dall’ordinanza in esame le imprese:

• titolari di diritto di proprietà o usufrutto dell’immobile oggetto dell’intervento;
• affittuarie dell’immobile oggetto dell’intervento in forza di contratto registrato in data antecedente agli eventi sismici verificatisi a far data dal 24 agosto 2016 e onerate, in forza di questo contratto, delle spese di manutenzione ordinaria e straordinaria dell’immobile;
• titolari di un contratto di locazione finanziaria stipulato in data antecedente agli eventi sismici verificatisi a partire dal 24 agosto 2016 e onerate, in forza di questo contratto, alle spese di manutenzione ordinaria e straordinarie.

Attività finanziabilie spese ammissibili

Sono ammessi alle agevolazioni gli interventi di cui alle norme tecniche per le costruzioni (ntc) vigenti, finalizzati a garantire la sicurezza dei lavoratori, relativi a immobili destinati ad attività di impresa e/o produttiva.
Non sono, invece, ammessi quelli relativi a immobili danneggiati in seguito agli eventi sismici verificatisi a far data del 24 agosto 2016 già oggetto di richiesta di contributo o ammessi a contributo ai sensi dell’ordinanza 9 gennaio 2017, n. 13, così come modificata dall’ordinanza 10 gennaio 2018, n. 46, alla data di entrata in vigore dell’ordinanza in esame.

L’ordinanza specifica che la presentazione della domanda per l’ottenimento del contributo preclude la possibilità di accedere al contributo ai sensi dell’ordinanza 9 gennaio 2017 n. 13, così come modificata dall’ordinanza 10 gennaio 2018 n. 46. Nello specifico, sono ammessi a finanziamento gli interventi di:

• rafforzamento locale effettuati sulla base di un progetto redatto ai sensi dell’entc vigenti;
• miglioramento sismico effettuati sulla base di un progetto redatto ai sensi delle ntc vigenti;
• messa in sicurezza dei componenti non strutturali e degli impianti come tamponature, partizioni interne, scaffalature e ogni altro elemento non collegato alla struttura portante o con vincolo inefficace e la cui instabilità possa compromettere la sicurezza dei lavoratori.

Al fine di ottenere il contributo, le imprese devono allegare alla domanda il certificato di agibilità sismica o altra certificazione che attesti l’utilizzabilità dell’immobile.

Nel caso di interventi di miglioramento sismico, il livello di sicurezza sismica da conseguire deve essere pari almeno a quanto stabilito, per la corrispondente classe d’uso dell’immobile, dal D.M. 27 dicembre 2016, n. 477.

Nel caso in cui il livello di sicurezza sismica raggiunto con l’intervento risulti maggiore del limite superiore dell’intervallo definito per la classe d’uso pertinente dal suddetto decreto, la spesa ammissibile è, comunque, limitata alla classe d’uso pertinente corrispondente.

Per gli interventi relativi a immobili a destinazione produttiva non danneggiati in seguito agli eventi sismici verificatisi a far data del 24 agosto 2016, la spesa ammissibile a contributo viene determinata con riferimento al prezzario unico interregionale delle Regioni Abruzzo, Lazio, Marche e Umbria (prezzario unico cratere centro Italia 2016) approvato con l’ordinanza del commissario straordinario del 14 dicembre 2016, n. 7. Il costo unitario massimo dell’intervento non può, in ogni caso, essere superiore a 100 €/mq. Per gli interventi relativi a immobili a destinazione produttiva danneggiati in seguito agli eventi sismici verificatisi a far data del 24 agosto 2016, la spesa ammissibile a contributo è determinata secondo quanto disposto nell’articolo 3, ordinanza 9 gennaio 2017, n. 13, così come modificata dall’ordinanza 10 gennaio 2018, n. 46, con riferimento ai costi parametrici di cui alla tabella 6 riferiti ai livelli operativi della tabella 5 dell’allegato 2 all’ordinanza n. 13/2017. A questi costi parametrici si applicano gli incrementi di cui alla tabella 7 dello stesso allegato 2. Sono ammesse a contributo le spese tecniche di progettazione, direzione lavori, indagini e, ove previsto, di collaudo.

Voci non ammesse

• interventi effettuati in locali diversi da quelli in cui è esercitata l’attività lavorativa;
• acquisto di beni usati;
• manutenzione ordinaria degli ambienti di lavoro, di attrezzature, macchine e mezzi d’opera;
• costi del personale interno;
• spese generali;
• spese amministrative e di gestione.

Al fine di asseverare il contenuto dell’istanza e, in particolare, la congruità e coerenza delle spese sostenute e indicate nella domanda con gli obiettivi del progetto e delle finalità dell’ordinanza in esame, le imprese devono allegare una perizia asseverata redatta secondo lo schema dell’allegato 2 dell’ordinanza. La suddetta perizia deve recare data antecedente alla presentazione della domanda e deve risultare redatta da un professionista abilitato a norma delle disposizioni vigenti.

Agevolazione

Il commissario straordinario, verificati i presupposti richiesti, dispone con proprio decreto la concessione del contributo.

L’agevolazione consiste in un contributo in conto capitale corrispondente al 70% della spesa ritenuta ammissibile che non può, in ogni caso, superare l’importo di complessivi € 200.000,00 per ciascun beneficiario, nel caso di interventi su più immobili e anche attraverso più domande riguardanti opere di miglioramento sismico. In presenza di copertura assicurativa, il contributo è pari alla differenza tra i costi complessivi, sostenuti e ritenuti ammissibili, e gli indennizzi assicurativi corrisposti.

Al fine di determinare il contributo nell’ipotesi sopra indicata, il richiedente deve allegare alla domanda:

• copia della polizza assicurativa; • attestazione della compagnia assicurativa indicante:
• tipologia e descrizione dei beni assicurati;
• ammontare dell’indennizzo assicurativo per tipologia di bene e indicazione della percentuale di copertura, totale o parziale, dell’intervento effettuato. Nell’ipotesi di copertura assicurativa, l’erogazione del contributo è subordinata alla verifica che l’impresa beneficiaria abbia esperito tutte le azioni e gli adempimenti a suo carico per ottenere il risarcimento da parte dell’assicurazione.

L’erogazione del contributo può avvenire secondo le seguenti modalità:

• pagamento in un’unica soluzione, qualora le spese relative agli interventi siano interamente quietanzate e rendicontate entro il termine di presentazione della domanda;
• pagamento in due soluzioni, per interventi di importo superiore a 50.000,00 euro.

In questo caso, il commissario provvede a una prima erogazione del contributo, sulla base di spese interamente quietanzate e corrispondente ad almeno il 35% del valore complessivo dell’intervento.
Con successivo provvedimento si provvede all’erogazione a saldo, sulla base della documentazione di spesa richiesta, da presentarsi entro giorni 45 dalla fine dell’intervento ammesso a contributo.

I contributi non sono cumulabili con altri contributi pubblici concessi per le stesse spese e sono concessi nel rispetto delle disposizioni del regolamento (Ue) n. 1407/2013 e del regolamento (UE) n. 1408/2013 della Commissione, del 18 dicembre 2018.

Presentazione delle domande

La domanda di contributo, comprensiva dell’imposta di bollo, è presentata nelle forme della dichiarazione sostitutiva di atto di notorietà e devono essere indicati, fra l’altro, pena l’esclusione:

• • il codice risultante dalla classificazione ateco 2007, della sede/unità produttiva in cui si realizza l’intervento;
  • l’indirizzo della sede/unità locale oggetto di intervento e la tipologia di intervento/ i oggetto di richiesta di contributo;
  • il titolo di possesso dell’immobile o degli immobili oggetto dell’intervento riferito all’impresa che presenta domanda di contributo;

• i dati identificativi dell’impresa richiedente nonché la presenza dei requisiti soggettivi richiesti per accedere ai contributi;
• il numero di iscrizione al registro delle imprese presso la camera di commercio, industria, artigianato e agricoltura competente per territorio;
• il rendiconto analitico delle spese per ogni intervento oggetto di richiesta di contributo con le relative tabelle di sintesi, redatto in funzione della modalità di erogazione del contributo. In caso di erogazione in un’unica soluzione, il rendiconto

deve riportare la quietanza relativamente al 100% delle spese e le generalità di tutti i fornitori. Per gli interventi di importo superiore a € 50.000,00 e in caso di richiesta di erogazione in due soluzioni, il rendiconto deve riferirsi al totale delle spese previste e riportare la quietanza di almeno il 35% delle spese sostenute nonché le generalità dei relativi fornitori;

• il termine iniziale e finale degli interventi;
• gli estremi della notifica preliminare (protocollo sico – sistema informativo costruzioni), ottenuti tramite la compilazione sul sistema informativo presente all’indirizzo web www.progettosico.it)per le aziende affidatarie e per quelle esecutrici dei lavori, ove prevista ai sensi dell’art. 99, D. Lgs. n. 81/2008. In assenza del protocollo sico, si deve allegare un attestato comprovante l’avvenuto invio della suddetta notifica preliminare, qualora dovuto. In caso l’impresa dichiari la non necessità della notifica preliminare devono essere specificati in domanda i motivi;
• le coordinate bancarie-iban ai fini dell’accredito del contributo concesso.

A pena di esclusione, l’impresa deve attestare nella domanda che:

• le spese indicate nel rendiconto analitico riguardano effettivamente e unicamente i lavori previsti dall’intervento ammesso a contributo;
• i titoli di spesa riportati nel rendiconto analitico, presentati secondo le modalità di erogazione del contributo, sono fiscalmente regolari e integralmente pagati e non sono stati né saranno utilizzati per l’ottenimento di altri contributi pubblici;
• i beni acquistati sono di nuova fabbricazione.

Documenti a corredo

• fotocopia della carta d’identità o del passaporto in corso di validità del legale rappresentante dell’impresa richiedente;
• perizia finalizzata ad asseverare il contenuto dell’istanza, la rispondenza delle opere realizzate, la finalità dell’intervento e, in particolare, che il valore delle spese sostenute o da sostenere e indicate in domanda sia congruo con gli obiettivi dell’intervento e che tutte le opere siano state ultimate in data antecedente a quella di presentazione della domanda nel caso degli interventi già effettuati. La perizia deve essere redatta esclusivamente da un tecnico abilitato, regolarmente iscritto al proprio Albo professionale e deve, altresì, attestare la superficie dell’immobile o della porzione di immobile oggetto dell’intervento;
• copia del “Certificato di collaudo statico”, laddove previsto, per ogni intervento finanziato;
• relazione tecnica-illustrativa degli interventi, firmata digitalmente dal legale rappresentante o dal suo tecnico delegato, che illustri gli obiettivi, i risultati conseguiti e la loro coerenza e correlazione con le finalità dell’ordinanza. La relazione deve essere predisposta con riferimento ai contenuti di cui all’Allegato 3 dell’ordinanza che costituisce parte integrante e sostanziale;
• copia delle fatture o di documenti fiscalmente equivalenti e relative quietanze per un importo pari al 100% della spesa sostenuta qualora si richieda l’erogazione dei contributi in un’unica soluzione, o per un importo non inferiore al 35% qualora si richieda l’erogazione in due soluzioni dei contributi previsti. Le fatture devono riportate, a pena di inammissibilità della domanda, una descrizione precisa delle spese sostenute che consenta l’immediata riconducibilità delle stesse all’intervento agevolato. Le domande di contributo devono, comunque, essere inoltrate, entro il 31 luglio 2018.

Valutazione delle richieste

Il Commissario straordinario procede all’istruttoria delle domande presentate e alla successiva fase di erogazione dei contributi. In particolare, provvede a verificare la ricorrenza dei presupposti previsti dall’ordinanza in esame e alla valutazione delle caratteristiche tecniche e finanziarie e di sicurezza raggiunti, della congruità dei valori, nonché della coerenza degli interventi proposti rispetto alle finalità del contributo.

Entro sessanta giorni dalla scadenza del termine provvede ad adottare i decreti di concessione dei contributi nel rispetto delle risorse stanziate. Nel caso di insufficienza delle risorse, l’entità del contributo è proporzionalmente ridotta fino al raggiungimento della somma pari alle risorse stanziate. Nel decreto di concessione del contributo il commissario indica il termine entro il quale l’intervento deve essere eseguito, tenuto conto della complessità dell’intervento e dei tempi tecnici di realizzazione.

Risorse finanziarie

Ammontano complessivamente a 30.000.000,00 di euro.

Le funzioni dipendono da quelle del sistema di ancoraggio al quale è collegato.
Per sceglierli, il datore di lavoro deve individuare le caratteristiche necessarie affinché siano adeguati ai rischi che devono essere eliminati o ridotti.

Durante una caduta è necessario attenuare le azioni sul corpo umano attraverso la dissipazione dell’energia cinetica. Il datore di lavoro deve confrontare le caratteristiche dei dispositivi disponibili sul mercato con quelle individuate in fase di valutazione, sulla base delle informazioni e delle norme d’uso fornite dal fabbricante dei dpi.
Per dpi di arresto caduta è inteso un sistema che blocca la caduta libera e limita la forza d’urto sul corpo del lavoratore durante
l’arresto caduta, quindi:
• permette al lavoratore di raggiungere le zone o le posizioni in cui esiste il rischio di caduta libera;
• non impedisce la caduta libera;
• lo arresta quando si verifica la caduta libera;
• limita la caduta totale;
• prevede la sospensione dopo l’arresto caduta.
Un dpi di arresto caduta deve essere marcato Ce nonché:
• essere adeguato ai rischi da prevenire, senza comportare di per sè un rischio maggiore;
• essere adeguato alle condizioni esistenti sul luogo di lavoro;
• tenere conto delle esigenze ergonomiche o di salute del lavoratore;
• poter essere adattato al lavoratore secondo le sue necessità.
I dpi destinati alla protezione dei lavoratori contro le cadute dall’alto sono disciplinati dal D.Lgs. n. 81/2008, art. 115, comma 1, «Nei lavori in quota qualora non siano state attuate misure di protezione collettiva come previsto all’articolo 111, comma 1,
lettera a), è necessario che i lavoratori utilizzino idonei sistemi di protezione composti da diversi elementi….»:
a) assorbitori di energia;
b) connettori;
d) cordini;
h) imbracature.
I «sistemi di protezione composti da diversi elementi» sono i sistemi di protezione individuale dalle cadute individuabili nell’allegato II, punto 3.1.2.2, del D.Lgs. n. 475/1992, «Requisiti supplementari speci fici per i rischi da prevenire – Prevenzione contro le cadute dall’alto». Sono costituiti da «un dispositivo di presa del corpo e da un sistema di collegamento raccordabile a un punto di ancoraggio affidabile».
La scelta di un dpi di arresto caduta è effettuata generalmente rispettando quanto previsto dal D.Lgs. n. 81/2008 e dal D.Lgs. n. 475/1992 che hanno un approccio più prescrittivo che prestazionale.
È necessario sottolineare che le prestazioni del dpi di arresto caduta dipendono da quelle del sistema di ancoraggio al quale è collegato.

Caratteristiche
I dpi di arresto caduta devono essere idonei in rapporto a:
• l’uso previsto durante tutte le fasi di lavoro (per esempio, accesso, lavoro);
• le caratteristiche del luogo di lavoro come l’inclinazione e lo stato della superficie;
• le caratteristiche del sistema di ancoraggio;
• il livello di competenza del lavoratori;
• la compatibilità fra i componenti del sistema di protezione e del sistema di ancoraggio;
• la compatibilità ergonomica del sistema di protezione rispetto al lavoratore e, dunque, la scelta della corretta imbracatura e degli elementi del sistema di ancoraggio in grado di ridurre al minimo il disagio e lo stress per il corpo;
• le informazioni fornite dal fabbricante e relative a tutti i componenti del sistema;
• la necessità di permettere le operazioni per un soccorso sicuro ed efficace che, per esempio, possano evitare i traumi da sospensione inerte.
La scelta di un dpi di arresto caduta è effettuata generalmente rispettando quanto previsto dal D.Lgs. n. 81/2008 e dal D.Lgs.
n. 475/1992 che hanno un approccio più prescrittivo che prestazionale.
In questo contesto si tenterà di definire i requisiti che devono possedere in linea con l’approccio seguito dalle più recenti norme tecniche. Un esempio è fornito dalla Uni 11560:2014,
«Sistemi di ancoraggio permanenti in copertura. Guida per l’individuazione, la configurazione, l’installazione, l’uso e la manutenzione».
Prendendo spunto da questa norma i requisiti dei dpi di arresto caduta possono essere distinti, dunque, in prestazionali e geometrici (punto 5.1, Uni 11560). L’approccio corretto richiede, comunque, la valutazione preliminare dei dpi di arresto caduta in funzione dell’utilizzo previsto.
Lo scopo dei dpi di arresto caduta è quello di:
• arrestare il lavoratore entro lo spazio disponibile;
• garantire l’incolumità del lavoratore anche ove esposto al rischio dell’effetto pendolo.
Quindi, questo significa che deve essere disponibile uno spazio di sicurezza che compensi sia la caduta libera che tutti gli allungamenti/deformazioni del sistema di ancoraggio, compresa la freccia, e del sistema di arresto caduta. Il lavoratore durante la caduta non deve urtare contro ostacoli.
In caso di caduta, l’oscillazione che il lavoratore subisce deve essere limitata in maniera tale da non pregiudicarne le condizioni fisiche.

Requisiti prestazionali
Un dpi di arresto caduta è un sistema di protezione individuale dalle cadute che deve:
• permettere al lavoratore di raggiungere le zone o le posizioni in cui esiste il rischio di caduta libera;
• non impedire la caduta libera;
• arrestare la caduta libera;
• limitare la forza d’urto sul corpo del lavoratore durante l’arresto caduta;
• garantire l’incolumità del lavoratore anche qualora esposto al rischio dell’effetto pendolo;
• permettere la sospensione del lavoratore dopo l’arresto caduta e il suo salvataggio nel più breve tempo possibile.
Il grado di efficacia di un dpi di arresto ca duta dipende dai seguenti fattori:
• ergonomia;
• tirante d’aria;
• effetto pendolo;
• caduta frenata;
• inclinazione della superficie di lavoro;
• resistenza complessiva (dpi e sistema di ancoraggio);
• ergonomia.
L’art. 15 del D.Lgs. n. 81/2008, alla lettera d), prevede «il rispetto dei principi ergonomici nell’organizzazione del lavoro, nella concezione dei posti di lavoro, nella scelta delle attrezzature e nella definizione dei metodi di lavoro e produzione, in particolare al fine di ridurre gli effetti sulla salute del lavoro monotono e di quello ripetitivo».
Nel caso specifico, l’ergonomia di un dpi di arresto caduta è legata alla scelta di idonei componenti, quali cordino, assorbitore e imbracatura per il corpo, che possano essere regolati e che non intralcino i movimenti del lavoratore.
Inoltre, particolare attenzione deve essere posta all’ubicazione del sistema di ancoraggio che deve essere tale da favorire operazioni, per quanto possibile, prive di rischi da parte del lavoratore.
Un sistema di ancoraggio, che impone operazioni poco ergonomiche, induce il lavoratore a effettuare manovre negligenti, soggette a errata interpretazione.

Tirante d’aria
Il tirante d’aria è lo spazio libero, a partire dal punto di caduta del lavoratore, necessario a compensare sia la caduta libera
sia tutti gli allungamenti/deformazioni del sistema di ancoraggio e del sistema di arresto caduta, senza che il lavoratore
urti contro ostacoli durante la caduta, e che comprende un eventuale margine di sicurezza.
Questo spazio dipende dai seguenti fattori:
• posizione di partenza (ubicazione del sistema di ancoraggio, per esempio, sopra la testa del lavoratore);
• distanza tra l’attacco dell’imbracatura e i piedi del lavoratore;
• distanza di arresto;
• margine di sicurezza.
La distanza di arresto è lo spazio percorso dal lavoratore a partire dal punto di inizio caduta fino al punto dell’arresto verticale completo, con esclusione delle oscillazioni, ed è data dalla somma della caduta libera (hcl) e della caduta frenata (hcf).
Quindi, dipende dalla lunghezza del cordino e dall’estensione del sistema di collegamento, in particolare dell’assorbitore di energia, durante la caduta frenata.
Nel caso dei sistemi di ancoraggio lineari il tirante d’aria dipende anche dalla freccia.

Effetto pendolo
Un lavoratore dotato di dispositivo di arresto della caduta, collegato tramite cordino al sistema di ancoraggio, può essere soggetto, a seguito di una caduta disassata, a una oscillazione laterale incontrollata.
Questo effetto è tanto più grande quanto maggiore è la possibilità di oscillazione laterale prima che il lavoratore raggiunga la posizione di equilibrio e si fermi. L’ampiezza dell’oscillazione dipende anche dalla lunghezza del cordino. Una possibile conseguenza di questo fenomeno è quella di urto laterale contro ostacoli o, nei casi peggiori, contro il suolo.
Nell’effetto pendolo su ancoraggio puntuale, il lavoratore subisce un’oscillazione intorno al suo punto di ancoraggio, invece, in quello su ancoraggio lineare, trasla sull’ancoraggio lineare flessibile e successivamente oscilla.
La consistenza dell’effetto pendolo con traslazione, per l’ancoraggio lineare flessibile, dipende, in generale, dalla freccia, dal grado di attrito tra il dispositivo mobile e la fune, dalla distanza fra gli ancoraggi del sistema e dal tipo di fune. Nel caso
in cui ci sia la possibilità che il lavoratore, durante l’effetto pendolo, incontri un ostacolo, è necessario prevedere una diversa
configurazione del sistema di ancoraggio in maniera tale da eliminare e/o ri durre l’effetto stesso.
Per limitare l’effetto pendolo, la posizione di lavoro del lavoratore deve essere il più possibile allineata con l’ancoraggio puntuale o con il centro campata dell’ancoraggio lineare flessibile.
Un sistema di ancoraggio geometricamente corretto, ma con freccia e lunghezza di campata elevate, è poco performante da punto di vista dell’effetto pendolo.

Caduta frenata
La caduta frenata è uno dei parametri attraverso i quali è possibile comprendere quanta energia (a livello qualitativo) viene dissipata durante la caduta. Infatti, rappresenta lo spazio percorso dal lavoratore, a partire dal punto in cui il sistema di arresto caduta prende il carico, fino al punto dell’arresto verticale completo, con esclusione delle oscillazioni.
L’energia dissipata dal dpi durante la caduta frenata deve essere il più grande possibile.
La caduta frenata massima consentita è pari a 1,75 m come indicato dalla Uni En 355: 2003, «Dispositivi di protezione individuale contro le cadute dall’alto – Assorbitori di energia».
Compatibilmente a questa limitazione e al tirante d’aria a disposizione, nei dpi di arresto caduta essa deve essere elevata, in maniera tale da dissipare il più possibile l’energia che si sviluppa durante la caduta. A notevoli cadute frenate corrispondono sollecitazioni generalmente sopportabili dai normali lavoratori.
L’energia cinetica che si sviluppa in una caduta dall’alto deve essere dissipata dal dpi di arresto caduta.
I componenti del dpi che assolvono a questo scopo sono il cordino anticaduta e l’assorbitore di energia. Questi limitano la forza d’urto che agisce sul corpo del lavoratore in caso di caduta. In presenza di bassissime forze d’urto nella maggior parte dei casi l’utilizzo del solo cordino dinamico riduce a livelli accettabili l’energia da dissipare; con elevate forze d’urto
è indispensabile la presenza dell’assorbitore di energia.
Anche il sistema di ancoraggio può contribuire alla dissipazione di energia per effetto della deformazione di alcuni componenti in grado di deformarsi senza rompersi sottoposti ai carichi dinamici della caduta (per esempio, funi nelle linee di ancoraggio flessibili e/o dissipatori di energia).
La distribuzione delle azioni sul corpo del lavoratore è affidata alla presenza di una idonea imbracatura per il corpo che consente di non localizzarle in zone specifiche. Le cinghie primarie sono quelle che sostengono il corpo ed esercitano pressione sullo stesso, non si spostano e/o si allentano da sole durante la caduta e dopo l’arresto della caduta.
La distribuzione delle azioni è affidata anche alla posizione del punto di attacco della imbracatura con il cordino che, per il sistema dpi di arresto caduta considerato, è quella dorsale.
Questa caratteristica è ancora più importante in caso di sospensione inerte del lavoratore dopo l’arresto caduta. Inclinazione della superficie di lavoro.
L’inclinazione della copertura influisce sulla caduta alla quale potrebbe essere soggetto il lavoratore; lo stesso può scivolare e/o rotolare lungo la superficie di lavoro verso il bordo non protetto.
Le cadute su superfici a debole pendenza generano cadute a bassa energia cinetica per cui l’azione di frenatura del dpi di arresto caduta trasmette al lavoratore forze dinamiche di debole entità. Le cadute su superfici a forte pendenza generano forze
dinamiche di grande entità.

Resistenza complessiva (dpi e sistema di ancoraggio)
Tutti i componenti del dpi di arresto caduta devono resistere alle azioni dovute alla caduta del lavoratore e trasferirle al sistema di ancoraggio al quale il dpi è vincolato. Particolare attenzione dovrà essere posta alla scelta della tipologia del sistema di ancoraggio, alla tipologia e alle caratteristiche dell’ancorante in funzione
della struttura di supporto.
Requisiti geometrici
I requisiti geometrici di un dpi di arresto caduta dipendono dai seguenti parametri:
• posizione del sistema di ancoraggio;
• caduta libera;
• tirante d’aria ed effetto pendolo.

Posizione del sistema di ancoraggio
Il sistema di ancoraggio deve essere realizzato in maniera tale che la zona sulla quale può esserci la necessità di operare sia raggiungibile dal lavoratore collegato allo stesso.

La commissione Interpelli risponde a un quesito della Regione Friuli Venezia Giulia.

Previste deroghe alla disciplina vigente. Prima fra tutte l’eventualità in cui il bene venga ceduto con la clausola provata che il compratore s’impegni a modificarlo secondo quanto previsto dalla legislazione oppure a demolirlo. La circolazione a queste condizioni è possibile anche per i dpi e per gli impianti.

Il tema della vendita di attrezzature di lavoro non conformi alle norme di sicurezza è tornato di nuovo alla ribalta; la Regione Friuli Venezia Giulia, infatti, ha presentato istanza d’interpello ai sensi dell’art. 12 del D.Lgs. n. 81/2008, alla commissione Interpelli presso il ministero del Lavoro per chiedere chiarimenti in merito all’ambito applicativo dell’art. 23 del citato decreto.

L’articolo, com’è noto, stabilisce il principio del divieto di vendita, noleggio e concessione in uso di attrezzature di lavoro non rispondenti alle disposizioni normative. L’articolato quesito presentato dalla Regione trae spunto, in effetti, dall’orientamento assunto dalla Cassazione penale, sez. III, 1° ottobre 2013, n. 40590 che, come vedremo, ha individuato alcuni temperamenti a questo principio che, per altro, si applica anche agli impianti e ai dispositivi di protezione individuali (dpi); proprio alla luce di questa sentenza, quindi, l’istante ha chiesto di sapere in primo luogo se possa ritenersi legittima la vendita, il noleggio o la concessione in uso nel caso in cui nel contratto sia prevista, da parte dell’acquirente, la messa a norma delle stesse prima del loro utilizzo.

La Regione, inoltre, ha chiesto anche di sapere «se l’esposizione ai fini della vendita, noleggio o concessione in uso delle attrezzature, dei dispositivi e degli impianti di cui sopra, in spazi commerciali, compresi spazi all’aperto e fiere, nel caso gli stessi (attrezzature/ dispositivi/impianti) non siano rispondenti alle disposizioni normative sulla sicurezza sul lavoro, costituisca violazione al succitato articolo, indipendentemente dal perfezionamento dell’atto di trasferimento, sotto tutte le forme indicate, anche temporanee, del bene, salvo restando la possibilità di esporre limitate parti degli stessi, non potenzialmente funzionanti se non completate dalle parti indispensabili a soddisfare la normativa vigente sulla sicurezza sul lavoro».

Il regime di tutela dell’art. 23
La commissione, con l’interpello 13 dicembre 2017, n. 1, nel rispondere al quesito sottoposto, ha fornito alcune interessanti indicazioni che, occorre ricordare, hanno un’elevata valenza poiché, secondo quanto stabilisce l’art. 12, comma 3, del D.Lgs. n. 81/2008, costituiscono «…criteri interpretativi e direttivi per l’esercizio delle attività di vigilanza»; la commissione ha, quindi, compiuto un ragionamento che può essere così riassunto nei suoi passaggi più significativi che parte dall’individuazione della ratio del citato art. 23 (vedere tabella 1).

Questa norma stabilisce, infatti, che: «Sono vietati la fabbricazione, la vendita, il noleggio e la concessione in uso di attrezzature di lavoro, dispositivi di protezione individuali ed impianti non rispondenti alle disposizioni legislative e regolamentari vigenti in materia di salute e sicurezza sul lavoro. In caso di locazione finanziaria di beni assoggettati a procedure di attestazione alla conformità, gli stessi debbono essere accompagnati, a cura del concedente, dalla relativa documentazione».

Come osserva giustamente la commissione, questa disposizione deve essere necessariamente letta in combinato disposto con l’art. 72 del D.Lgs. n. 81/2008, in base al quale: «Chiunque venda, noleggi o conceda in uso o locazione finanziaria macchine, apparecchi o utensili costruiti o messi in servizio al di fuori della disciplina di cui
all’articolo 70, comma 1, attesta, sotto la propria responsabilità, che le stesse siano conformi, al momento della consegna a chi acquisti, riceva in uso, noleggio o locazione finanziaria, ai requisiti di sicurezza di cui all’allegato V».

La ratio di questa disciplina, quindi, è quella di evitare la circolazione di attrezzature di lavoro, impianti e dpi non rispondenti alla normativa tecnica al fine di «…anticipare la tutela della salute e dell’integrità fisica dei lavoratori, garantendo l’utilizzo unicamente di quei beni conformi ab origine ovvero di quelli preventivamente adeguati alla normativa»; si osservi che questo
divieto opera, quindi, non solo con riferimento al contratto di compravendita (art. 1470 del codice civile), ma anche a quello di noleggio (art. 1571 del codice civile) e alle altre tipologie contrattuali che, comunque, prevedono una concessione in uso (comodato, leasing).

Il divieto contenuto nell’art. 23 è stato posto in chiave strettamente prevenzionale, con il chiaro intento di reprimere soprattutto lo sviluppo di un mercato dell’usato non sicuro che, bisogna ricordare, specie nella seconda metà degli anni Novanta rischiava di affermarsi pericolosamente dopo l’introduzione del D.P.R. n. 459/1996, con il quale, com’è noto, il legislatore italiano ha dato attuazione alle direttive 89/392/Cee, 91/368/Cee, 93/44/Cee e 93/68/Cee (la cosiddetta “direttiva macchine”). Questo decreto, ora sostituito dal D.Lgs. n. 17/2010, fece emergere un vasto fenomeno di macchine usate – e non solo – immesse in commercio anche molto pericolose, per altro in tanti casi non conformi nemmeno alla previgente disciplina del D.P.R. n. 547/1955.

Gli orientamenti della Cassazione penale
Alla luce di questo principio, la Cassazione penale nella citata sentenza n. 40590/2013, richiamata in alcuni sui passaggi fondamentali dalla commissione ministeriale, ha però meglio chiarito la portata dell’art. 23 del D.Lgs. n.81/2008. Bisogna precisare che la vicenda processuale riguardava un caso di vendita nel luglio del 2009 di una macchina fresatrice per la quale il Gup del tribunale di Verbania dichiarava “A. G.”, nella sua qualità di rappresentante legale della parte venditrice “T sas”, colpevole della violazione di questa norma e l’ha condannato, previa concessione delle attenuanti generiche, alla pena di mille euro di ammenda. L’imputato aveva impugnato la decisione proponendo ricorso per Cassazione, lamentando in particolare che il macchinario ceduto era, in realtà, destinato ad altra società (“S. srl” con la specifica – e unica – finalità di essere assoggetto a riparazione da parte della “S. srl” stessa onde, poi, essere messo in commercio in condizioni di sicurezza). Gli Ermellini hanno dato pienamente ragione alla tesi difensiva del ricorrente evidenziando, da un lato, che l’art. 23 del D.Lgs. n. 81/2008, in effetti non è una norma nuova in quanto già contenuta nella previgente disciplina – art. 7, comma 1, D.P.R. 547/1955; art. 6 D.Lgs. n. 626/19947 – e, dall’altro, che il concetto di vendita come esplicitato nell’art. 23 non può interpretarsi in modo assoluto. Secondo la suprema Corte, infatti, questo divieto trova un temperamento in chiave derogatoria laddove la vendita venga effettuata per un esclusivo fine riparatorio della macchina in vista di una futura utilizzazione, una volta ripristinata e messa a norma; a tal fine, secondo i giudici di legittimità, occorre accertare in concreto quali siano le condizioni di vendita, i soggetti parte dell’atto e gli obblighi gravanti sia sul venditore che sul diretto destinatario, nonché il ruolo da questi esercitato se, cioè, autorizzato a mettere a sua volta in circolazione il macchinario una volta riparato, ovvero a riconsegnarlo al venditore che potrà poi venderlo a terzi per un utilizzo sul mercato. Di conseguenza, fermo restando che è vietato l’impiego di macchinari non a norma con la conseguenza che una vendita di prodotti di tal fatta è, di regola, vietata stante la conseguenzialità e normalità dell’impiego della macchina nel ciclo produttivo, nell’ottica del passaggio del prodotto industriale alla fase economica successiva (l’utilizzo), secondo la suprema Corte laddove si accerti che «…..quest’ultimo passaggio non vi sia (come nel caso dello stazionamento del macchinario presso una ditta specializzata esclusivamente nella riparazione per la messa a norma con compiti ben specificati che inibiscono una utilizzazione successiva mediata tramite il venditore all’origine), non può ritenersi vietata la vendita dì un macchinario in quanto avente uno scopo ben circoscritto, senza alcuna previsione di utilizzazione».

Le deroghe al divieto di circolazione di attrezzature e dpi non a norma
Alla luce, quindi, anche dei richiamati orientamenti giurisprudenziali la commissione ministeriale si è allineata con indirizzo espresso dalla Cassazione, ribadendo che la circolazione di attrezzature di lavoro, di dpi ovvero di impianti non conformi, senza alcuna previsione di utilizzazione, ma con esclusivo e documentato fine demolitorio ovvero riparatorio per la messa a norma non ricadono nell’ambito di applicazione delle citate disposizioni normative, in considerazione della relativa ratio legis.

Di conseguenza, è ritenuto lecito il contratto avente a oggetto la vendita di un’attrezzatura non a norma, a condizione che non sia previsto l’utilizzo come bene strumentale da parte dell’acquirente, ma solo la sua riparazione per l’adeguamento. Sulla base di questa linee interpretativa, la commissione ha inoltre precisato che anche la mera esposizione al pubblico non ricade nel divieto dell’art. 23; di conseguenza è consentita l’esposizione in occasione di fiere, mostre ecc. di attrezzature non conformi alla vigente normativa.

Le responsabilità
Le indicazioni della commissione appaiono alquanto chiare, ma meritano un’ultima riflessione per avere un quadro sufficientemente completo; la violazione del divieto sancito nell’art. 23 del D.Lgs. n. 81/2008 ha, come si è visto, notevoli riflessi sul piano della responsabilità penale in quanto i fabbricanti e i venditori sono puniti con l’arresto da tre a sei mesi o ammenda da 10.960,00 a 43.840,00 euro (art. 57, comma 2, D.Lgs. n. 81/2008), per altro potrebbe fungere da circostanza aggravante per il datore di lavoro acquirente in caso d’infortunio l’aver stipulato un contratto di acquisto di un’attrezzatura di cui era consapevole della sua non conformità alla normativa tecnica (artt. 589, 590 del codice civile).
Anche sul piano della responsabilità civile i riflessi sono significativi; bisogna tener presente, infatti, che in questi casi il contratto è nullo per l’illiceità dell’oggetto, ai sensi degli artt. 1346 e 1418 del codice civile, con l’obbligo per la parte venditrice di rimborsare ogni somma versata dall’acquirente (ad esempio a titolo di acconto) e fatto salvo il diritto di quest’ultimo di agire per il risarcimento dei danni 1-2. Qualora, poi, siano state indicate clausole contrattuali del tipo «accettata nello stato in cui si trova» o «idonea all’uso in cui si trova» le stesse non possono che far riferimento alle condizioni di funzionalità dell’apparecchio e non a quelle di sicurezza in quanto le stesse hanno carattere d’inderogabilità anche verso il costruttore o il venditore anch’essi come si è visto debitori di sicurezza.

I fasci di solito hanno un’unica o un numero limitato di lunghezze d’onda discrete.

Sempre più utilizzati in ambito sanitario, necessitano di una attenta valutazione del rischio. Per fare questo sono necessarie informazioni molto dettagliate sulle loro caratteristiche e sul loro funzionamento.

L’evoluzione tecnologica delle sorgenti laser e delle loro applicazioni in ambito sanitario rende necessaria una crescente attenzione per la sicurezza e la salute degli operatori e dei pazienti. È necessario proporre un metodo per la valutazione dei rischi secondo il titolo VIII (agenti fisici), capo V (radiazioni ottiche artificiali – roa), del D.Lgs. n. 81/2008, per tutte le classi dei laser, con particolare attenzione per quelli di classe 3B e 4 a maggior rischio, prendendo in considerazione anche le caratteristiche degli ambienti dove sono ubicati i laser, i fattori organizzativi e il fattore umano, con particolare riferimento all’informazione, alla formazione e all’addestramento degli operatori laser. Per arrivare a questo obiettivo in modo sintetico, è opportuno fornire alcune indicazioni essenziali sulle caratteristiche e sul loro funzionamento (roa coerenti), sui principali obblighi per i fabbricanti e per gli utilizzatori. Inoltre, occorre fornire le principali nozioni sulle interazioni tra tessuti biologici e radiazioni e sui possibili effetti nocivi per quanto riguarda la salute (occhi e cute).

Principali obblighi
Nei secoli scorsi, le scoperte scientifiche e tecnologiche relative alla luce e alle sue proprietà hanno continuamente innovato l’industria degli apparecchi medicali che si basano sull’utilizzo della luce (procedure chirurgiche, terapie, eccetera). Solo dopo la realizzazione del primo laser, nel 1960, il ruolo della luce in medicina è diventato importante. Infatti, l’anno successivo alla sua realizzazione si è iniziato a utilizzare il laser nei trattamenti di melanomi cutanei e, successivamente, in oculistica per le micro-saldature durante gli interventi chirurgici
alla retina.
Il nome laser è l’acronimo di light amplification by stimulated emission of radiation. I laser sono sorgenti di luce coerente, basati sull’emissione stimolata di radiazioni da parte di un sistema di atomi eccitati all’interno del quale avvengono transizioni da uno stato quantico a un altro stato quantico di energia inferiore. La teoria dell’emissione stimolata di radiazioni era stata formulata da Albert Einstein, nel 1917. L’interazione della radiazione elettromagnetica con la materia avviene mediante tre fenomeni fondamentali: assorbimento, emissione spontanea ed emissione stimolata, tutti relativi all’emissione di un fotone da parte di un atomo. In particolare quando un fotone a frequenza f0 e, quindi, energia h*f0 interagisce con un atomo, quest’ultimo può essere assorbito provocando la transizione di un elettrone dal livello E1 al livello E2 > E1 (E2 = E1 + h*f0). Gli elettroni eccitati, a partire da questo stato, possono tornare allo stato originario attraverso l’emissione spontanea di un fotone con energia h*f0 oppure, se un fotone interagisce con un atom con un elettrone sul livello E2, si può avere
emissione stimolata di un ulteriore fotone con energia h*f0, che accompagna il fotone originario e la transizione dell’atomo
sul livello E1. I fasci laser sono di solito caratterizzati dal fatto di avere un’unica o un numero limitato di lunghezze d’onda discrete; l’emissione ha bassa divergenza, quindi, mantiene pressappoco la stessa potenza o energia entro una determinata area su distanze considerevoli; inoltre, il fascio laser è coerente o le singole onde del fascio sono allineate. In genere, i fasci laser possono essere messi a fuoco su un piccolo punto, con il rischio potenziale di provocare lesioni e danni alle superfici. Queste, però, sono tutte generalizzazioni. Esistono laser che producono fasci laser su un ampio spettro di lunghezze d’onda, oppure dispositivi che producono raggi ampiamente divergenti, o ancora fasci laser che non sono coerenti per la maggior parte della lunghezza del loro percorso.

Le emissioni di fasci laser possono essere:
• continue, nel qual caso si parla di onda continua (cw);
• pulsate, questa ultima tipologia di emissione varia nel tempo con periodi “on” e “off” e può essere suddivisa a impulsi ultracorti con “t” minore di 10^-9 (mode locking) o a impulsi giganti con “t” compresa tra 10^-9 e 10^-7 (Q-switched).

Per quanto riguarda la trasmissione della radiazione laser, può essere per trasmissione diretta (bracci, manipoli eccetera)
oppure mediante fibre ottiche. I laser sono divisi in categorie a seconda del “mezzo attivo” usato per generare il fascio laser. Questo mezzo può essere un solido, un liquido o un gas. I laser con un mezzo solido si dividono in solidi tipo cristalli,
detti laser allo stato solido, e in laser semiconduttori. La classificazione dei laser a opera del fabbricante si basa sul concetto di limite di emissione accessibile, definito per ogni classe di laser. Il limite di emissione accessibile considera non solo l’emissione del pro dotto laser ma anche l’accesso umano a questa emissione.
I laser sono raggruppati in sette classi (1,1M, 2, 2M, 3R, 3B e 4): quanto più alta è la classe,quanto maggiore è la possibilità di provocare danni.
Uno dei parametri caratteristici di un’apparecchiaturalaser è la “Distanza nominale di rischio oculare” (Dnro), definita come la distanza alla quale l’esposizione energetica del fascio laser uguaglia l’”Esposizione massima permessa” (Emp). La Dnro può essere calcolata con formule opportune riportate nella Cei En 60825-1. Il valore di Dnro viene fornito normalmente dal costruttore del laser e riportato nel manuale delle istruzioni del laser.

La norma Cei En 60825-1: 2003 ha fornito una classificazione dei laser, effettuata dal
costruttore sulla base della combinazione della potenza di emissione e della lunghezza d’onda della radiazione laser accessibile:
• classe 1: laser sicuri nelle condizioni di funzionamento ragionevolmente prevedibili, compreso l’impiego di strumenti ottici per la visione diretta del fascio;
• classe 1M: laser che emettono radiazione nell’intervallo di lunghezze d’onda tra 302,5 nm e 4000 nm (nano metro), sicuri nelle condizioni di funzionamento ragionevolmente prevedibili, ma che possono essere pericolosi se l’utilizzatore impiega ottiche all’interno del fascio;
• classe 2: laser che emettono radiazione visibile nell’intervallo di lunghezze d’onda tra nm 400 e nm 700, in cui la protezione dell’occhio è normalmente assicurata dalle reazioni di difesa compreso il riflesso palpebrale. Questa reazione può essere prevista per fornire una protezione adeguata nelle condizioni di funzionamento ragionevolmente prevedibili, compreso l’impiego di strumenti ottici per la visione diretta del fascio;
• classe 2M: laser che emettono radiazione visibile nell’intervallo di lunghezze d’onda tra nm 400 e nm 700, in cui la protezione dell’occhio è normalmente assicurata dalle reazioni di difesa compreso il riflesso palpebrale. Tuttavia, l’osservazione dell’emissione può risultare pericolosa se, all’interno del fascio, l’utilizzatore impiega ottiche;
• classe 3R: laser che emettono nell’intervallo di lunghezze d’onda compreso tra nm 302,5 e nm 106, in cui la visione diretta del fascio è potenzialmente pericolosa, ma il rischio è inferiore a quello dei laser di classe 3B;
• classe 3B: laser normalmente pericolosi in caso di visione diretta del fascio (cioè all’interno della distanza nominale di rischio oculare – Dnro). Le riflessioni diffuse sono normalmente sicure;
• classe 4: laser anche in grado di produrre riflessioni diffuse pericolose. Possono causare lesioni alla pelle e potrebbero anche costituire un pericolo di incendio.

Il loro uso richiede estrema cautela.

Occorre evidenziare che le apparecchiature laser in ambito medico sono dispositivi medici definiti dalla direttiva 93/42/Cee recepita con il D.Lgs. n. 46/1997 e aggiornata dalla direttiva 2007/47/Ce recepita con il D.Lgs. n. 37/2010, pertanto, su ogni apparecchiatura deve essere apposta la marcatura Ce e, inoltre, il fabbricante deve rilasciare una dichiarazione di conformità Ce in cui, tra le altre cose, evidenzia il rispetto dei res (requisiti essenziali di sicurezza e salute dell’apparecchio) e il manuale d’uso e manutenzione dell’apparecchio laser che deve dare indicazioni su come installarlo, come utilizzarlo e come fare gli appositi interventi di manutenzione. Quindi, il fabbricante di queste apparecchiature laser deve seguire le direttive di prodotto provvedendo all’apposita marcatura Ce, fornendo a corredo del laser la dichiarazione di conformità Ce e il manuale d’uso e manutenzione. Inoltre su ogni apparecchio laser deve essere apposta apposita etichetta di colore nero su sfondo giallo, che siano leggibili e visibili durante il funzionamento e fissate in modo permanente. L’utilizzatore (datore di lavoro) in seguito all’acquisto del laser, acquisendo e riscontrando quanto evidenziato, deve seguire nell’utilizzo della sorgente laser (attrezzatura di lavoro) il D.Lgs. n. 81/2008 con particolare riferimento a:
• titolo III, capo I, «Uso delle attrezzature di lavoro»;
• titolo III, capo II, «Uso dei dispositivi di protezione individuale»;
• titolo III, capo III, «Impianti e apparecchiature elettriche»;
• titolo VIII, capo V, del D.Lgs. n. 81/2008, «Protezione dei lavoratori dai rischi di esposizione a radiazioni ottiche artificiali».

In definitiva le posizioni di garanzia che il datore di lavoro ricopre per la salvaguardia della sicurezza e salute di operatori e pazienti nell’uso di attrezzature laser non può essere disgiunta da quella del fabbricante: queste due figure hanno ruoli e responsabilità ben distinte, ma contigue dalle quali derivano due approcci speculari rispetto agli obiettivi di sicurezza e salute prima richiamati. Infine il lavoratore che utilizza l’attrezzatura laser è responsabile dell’uso corretto della stessa (art. 19 del D.Lgs. 81/2008).

Rischi per la salute
L’assorbimento della radiazione laser nei tessuti biologici dà origine a diversi tipi di processi che, se controllati in modo opportuno, permettono interventi clinici di alta precisione ed efficacia.
I vari tipi di interazione laser-tessuto biologico possono essere rappresentati nella mappa di interazione medica. Il riporta, in scala logaritmica sui due assi, in ascissa il tempo di esposizione in secondi e in ordinata l’irradiamento in W/ cm2; mentre le rette oblique rappresentano condizioni di esposizione energetica costante in J/cm2.
A parità di flusso di energia erogato, al variare del tempo di esposizione e di lunghezza d’onda (λ) della radiazione coerente si hanno interazioni di natura diversa con i tessuti biologici: fotochimica, fototermica, fotoablativa, fotomeccanica.
In breve, nell’interazione fotochimica l’energia assorbita nel tessuto è utilizzata per modifiche strutturali delle molecole in seguito a reazioni chimiche attivate dalla radiazione laser. Questo tipo di interazione diventa significativa per esposizioni a basso irradiamento e di durata superiore al secondo ed è quasi esclusivamente limitata a λ < 600 nm.
Nell’interazione fototermica l’energia assorbita nel tessuto è trasformata in energia termica; la generazione di calore nei
tessuti è determinata dall’assorbimento locale di radiazione laser da parte delle molecole presenti nei tessuti. Questo tipo di interazione si verifica per laser a emissione continua con irradiamenti superiori a 10 W/cm2, o per laser pulsati con durata dell’impulso superiore al microsecondo. Per esposizioni molto lunghe e per λ > 600 nm è l’unica interazione che determina il danno ai tessuti.
L’interazione fotomeccanica si verifica quando la radiazione laser è focalizzata ad alta esposizione energetica (~1000 J/cm2)
su un tessuto, usando impulsi brevissimi (dell’ordine dei nanosecondi o dei picosecondi).
L’elevatissimo campo elettrico associato all’impulso laser porta alla generazione di elettroni liberi che, assorbendo l’energia ottica incidente, producono una ionizzazione secondaria a valanga. Si crea, così, un microscopico volume di plasma ionizzato con temperatura (> °C 10.000) e pressione (> bar 10.000) elevatissime. La rapidissima espansione del plasma dà origine a un’onda d’urto che può portare a rottura meccanica localizzata dei tessuti investiti.

Nell’interazione fotoablativa l’energia erogata dal laser provoca ablazione (rimozione esplosiva di materiale dal tessuto in seguito all’irraggiamento) della zona trattata senza provocare effetti termici nei tessuti adiacenti. Questo tipo di interazione predomina nel caso di impulsi di elevata potenza, soprattutto nell’ultravioletto. Nella fotoablazione laser sono comunque presenti processi di tipo fototermico, fotochimico e fotomeccanico.
Gli effetti biologici e gli eventuali effetti dannosi per la salute correlati agli stessi dipendono, oltre che dalle caratteristiche
fisiche della sorgente laser già evidenziate, anche da fattori biologici del soggetto esposto (operatori laser e pazienti) quali l’età, lo stato di salute, l’ipersensibilità eccetera.
Gli organi più a rischio, se esposti a radiazione laser, sono gli occhi e la pelle. L’occhio è l’organo più delicato e, a differenza della pelle, per la quale una involontaria esposizione provoca l’immediata reazione del soggetto esposto anche in caso di radiazione fuori dal campo del visibile, può non percepire repentinamente questa esposizione.
Anche per le radiazioni ottiche (come per le radiazioni ionizzanti) gli effetti possono essere di tipo deterministico (si manifestano al di sopra di una soglia di esposizione) o di tipo stocastico (non esiste una soglia ma la probabilità che l’effetto si verifichi aumenta con l’esposizione).
Gli effetti deterministici sono costituiti da eritemi, bruciature, eczemi per quanto riguarda la cute; mentre, per quanto riguarda l’occhio, è possibile avere danni retinici, cataratta, fotocongiuntiviti eccetera. Il rischio maggiore, per quanto riguarda gli effetti stocastici, riguarda l’esposizione a radiazioni ultraviolette (uv) e consiste nell’insorgenza di tumori cutanei.

In estrema sintesi, il rischio per gli occhi è particolarmente elevato per laser che producono radiazioni di lunghezza d’onda compresa tra nm 400 e nm 1400, in quanto l’occhio focalizza queste radiazioni sulla retina, esponendola a una densità di energia 105 più elevata di quella incidente sulla superficie dell’occhio. La pelle è in grado di tollerare una esposizione al fascio laser molto più elevata; la penetrazione del fascio laser è massima tra nm 600 e nm 1.000. Il titolo VIII, capo V, del D.Lgs. n. 81/2008, all’art. 213, nello stabilire il campo di applicazione, evidenzia che le radiazioni ottiche oggetto dello stesso decreto sono esclusivamente quelli artificiali, in questa impostazione si parla, quindi, di radiazioni ottiche artificiali (roa). Il capo V stabilisce prescrizioni minime di protezione dei lavoratori contro i rischi per la salute e la sicurezza che possono derivare dall’esposizione alle radiazioni ottiche artificiali durante il lavoro con particolare riguardo ai rischi diretti dovuti agli effetti nocivi sugli occhi e sulla cute; questi sono gli organi più a rischio. Oltre ai rischi diretti (involontaria esposizione alla radiazione laser) si debbono considerare i rischi collaterali: rischio elettrocuzione (prevedere controlli periodici di sicurezza elettrica), rischio incendio (allontanare materiali infiammabili), rischio contaminazione aria nel caso di uso di laser con impieghi chirurgici prevedendo un apposito estrattore di fumi per i contaminanti aerei dispersi nell’aria ecc. In merito alle radiazioni ottiche artificiali (roa) sono distinte in non coerenti (prodotti da forni che emettono radiazioni infrarosse, da saldature, sorgenti per il trattamento cosmetico, da sorgenti utilizzate nell’industria farmaceutica e di ricerca eccetera)
e coerenti (laser).

La radiazione ottica comprende le componenti dello spettro elettromagnetico di lun ghezza d’onda minore dei campi elettromagnetici (trattati dal titolo VIII, capo IV, del D.Lgs. n. 81/2008) e maggiore di quelle delle radiazioni ionizzanti (trattate dal D.Lgs. n. 230/1995, cosi come evidenziato dal titolo VIII, capo I, art. 180, comma 3). Quindi, la radiazione ottica comprende tutte le radiazioni aventi lunghezza d’onda compresa tra 1 mm e 100 nm rientranti tra le radiazioni non ionizzanti. All’interno di questo intervallo è presente una ulteriore suddivisione in:
• radiazione infrarossa (ir), con lunghezza d’onda tra mm 1 e nm 760, suddivisa a sua volta in:
– ira, con lunghezza d’onda nm 1.400 a nm 780;
– irb, con lunghezza d’onda nm 3.000 nm e nm 1.400;
– irc, con lunghezza d’onda nm 3.000 a mm 1 (pari a nm 1.000.000);
• radiazione visibile con lunghezza d’onda compresa tra 780 nm e 380 nm;
• radiazione ultravioletta (UV) con lunghezza d’onda compresa tra nm 380 nm e nm 100, suddivisa a sua volta in:
• uva, con lunghezza d’onda che va da nm 400 a nm 315, detta anche “regione della luce nera” per la proprietà di indurre fluorescenza in diverse sostanze;
• uvb, con lunghezza d’onda tra nm 315 e nm 280, detta “regione eritemale” per la capacità di provocare arrossamento alla cute;
• uvc, con lunghezza d’onda tra nm 280 e nm 100, detta “regione germicida” per l’efficacia nell’attivazione di virus e batteri.

In conformità all’art. 218 del D.Lgs. n. 81/2008, la sorveglianza sanitaria è effettuata periodicamente, di norma una volta
l’anno o con periodicità inferiore decisa dal medico competente con particolare riguardo ai lavoratori particolarmente
sensibili al rischio, tenuto conto dei risultati della valutazione dei rischi trasmessi dal datore di lavoro. La sorveglianza sanitaria è effettuata con l’obiettivo di prevenire e scoprire tempestivamente effetti negativi per la salute, nonché prevenire effetti a lungo termine negativi per la salute e rischi di malattie croniche derivanti dall’esposizione a radiazioni ottiche. Laddove i valori limite sono superati, oppure sono identificati effetti nocivi sulla salute:
• il medico o altra persona debitamente qualificata comunica al lavoratore i risultati che lo riguardano. Il lavoratore riceve in particolare le informazioni e i pareri relativi al controllo sanitario al quale dovrebbe sottoporsi dopo la fine dell’esposizione;
• il datore di lavoro è informato di tutti i dati significativi emersi dalla sorveglianza sanitaria tenendo conto del segreto professionale.

Conclusioni
Scopo del presente lavoro è proporre sinteticamente ai sensi del D.Lgs. 81/2008, un metodo di valutazione dei rischi ad indice basato sulla norma Uni Iso 31000:2010, che permette di valutare (identificare, analizzare e ponderare) il rischio generale delle postazioni laser al fine di tutelare la sicurezza e salute sia degli operatori/lavoratori che dei pazienti, il tutto nell’ambito di una visione integrata della sicurezza e salute che comprende sia i requisiti di sicurezza dell’attrezzatura laser, sia i fattori organizzativi, sia il comportamento umano (utilizzo corretto dell’attrezzatura laser).

Le disposizioni europee entrate in vigore il 21 aprile di quest’anno.

Una disciplina importante e attesa che modifica gli obblighi per i fabbricanti i cui aspetti devono però essere conosciuti anche dai responsabili della sicurezza e dagli utilizzatori. I dispositivi suddivisi in “categorie” basate sull’entità dei rischi.

Il 21 aprile 2018 è entrato in vigore l’importante e atteso regolamento Ue 2016/425 del parlamento europeo e del consiglio del 9 marzo 2016 sui dispositivi di protezione individuale, che abroga la “storica” direttiva 89/686/Cee dello stesso consiglio.
Il nuovo regolamento disciplina, essenzialmente, i requisiti per la progettazione e la fabbricazione dei dispositivi di protezione individuale che devono essere messi a disposizione sul mercato, al fine di garantire la protezione della salute e della sicurezza degli utilizzatori, e stabilisce norme sulla libera circolazione dei dip nell’Unione europea.
Analogamente ad altre direttive europee di prodotto, il regolamento Ue 2016/425 prescrive che i dpi debbano soddisfare i requisiti essenziali di salute e sicurezza (previsti nell’allegato II della stessa norma) attraverso la redazione, da parte dei fabbricanti, della dichiarazione di conformità Ue e l’apposizione, sui dispositivi, della marcatura Ce.
La disposizione introduce, tra le altre numerose novità, una nuova e più semplice suddivisione dei dpi in”categorie”, basate sull’entità del rischio da cui i dispositivi devono proteggere le persone. Pur mancando la necessità di un decreto di recepimento specifico nel sistema giuridico del nostro Paese (trattandosi di un regolamento e non di una direttiva), l’entrata in vigore effettiva del regolamento 2016/425 potrebbe non essere automatica, essendo imprescindibile un aggiornamento e un adeguamento della normativa nazionale in essere, a partire (ma non solo) dal D.Lgs. 81/2008 il cosiddetto testo unico della sicurezza.

Le finalità
L’obiettivo cardine del nuovo regolamento è di assicurare che i dpi immessi sul mercato europeo soddisfino i requisiti essenziali di salute e di sicurezza (indicati nell’allegato II della stessa norma), che offrano un livello elevato di protezione della salute e della sicurezza degli utilizzatori garantendo, nel contempo, il corretto funzionamento del mercato interno europeo. Secondo il legislatore europeo questo obiettivo appare irraggiungibile dai singoli Stati membri e quindi, vista la sua importanza, la sua portata e i suoi effetti, ha ritenuto che possa essere conseguito esclusivamente a livello di Ue, attraverso il principio di sussidiarietà sancito dall’articolo 5 del Trattato sull’Unione europea. Il regolamento, formalmente in vigore dal 21 aprile 2018, era atteso da tempo, considerata la vetustà della direttiva 89/686/ Cee (che ormai si avvicina alla soglia dei 30 anni di età) sostituita, e ai problemi applicativi che essa ha avuto negli anni nei diversi Paesi della Ue proprio per la sua “antiquata” conformazione giuridica. Infatti, pur restando l’intento principale del legislatore europeo quello di stabilire requisiti per la progettazione e la fabbricazione dei dpi che devono essere messi a disposizione sul mercato, al fine di garantire la protezione della salute e della sicurezza degli utilizzatori restando al passo della tecnica, l’altro obiettivo (non nascosto) è quello di annullare quanto accaduto fino a oggi nell’applicazione concreta della direttiva 89/686/Cee, che ha evidenziato carenze e incongruenze nella regolamentazione dei prodotti e nelle procedure di valutazione della conformità, con evidenti problemi di omogeneità, in particolare nell’individuazione dei requisiti essenziali di salute e di sicurezza dei dpi, rispetto ai quali ogni Paese dell’Unione ha finora agito autonomamente. Quindi, si è ritenuto opportuno procedere all’ammodernamento della norma in materia sostituendo la vecchia direttiva con un nuovo regolamento, che è lo strumento giuridico idoneo per imporre norme chiare e dettagliate che non lascino adito a interpretazioni e a differenze di recepimento da parte degli Stati membri. Per la struttura del regolamento (che consta di 48 articoli e 10 allegati).

Conformità e marcatura
Ai sensi dell’articolo 14 del regolamento 2016/425, un dpi conforme alle norme armonizzate o alle parti di esse i cui riferimenti sono stati pubblicati sulla Gazzetta ufficiale dell’Unione europea deve essere considerato conforme ai requisiti essenziali di salute e di sicurezza di cui all’allegato II.
Le informazioni necessarie a identificare tutti gli atti dell’Unione applicabili ai dpi devono essere disponibili in un’unica dichiarazione di conformità Ue che, appunto, attesti il rispetto dei requisiti essenziali di salute e di sicurezza. La marcatura Ce (articoli 16 e 17), che, si ricorda, è obbligatoria e indica la conformità di un prodotto ai requisiti di sicurezza previsti dalle direttive o dai regolamenti comunitari applicabili, è il risultato di un processo che deve comprendere la valutazione di conformità, i cui principi generali di apposizione sui dpi vengono appunto individuati e regolati nel regolamento. Questa marcatura deve essere apposta sul dpi in modo visibile, leggibile e indelebile: qualora ciò non fosse oggettivamente possibile, o ritenuto ingiustificato a causa della natura del dpi, la marcatura Ce deve essere apposta sull’imballaggio o sui documenti di accompagnamento del dpi stesso. Analogamente a quanto già previsto dalla direttiva 89/686/Cee (e in altre direttive di prodotto), per i dpi di III categoria (quelli, per intenderci, che proteggono da morte o da danni alle persone molto gravi e/o irreversibili), la marcatura Ce può essere apposta soltanto a seguito di verifica da parte di organismo (terzo e indipendente) notificato, il cui numero di identificazione deve essere riportato sulla stessa marcatura.

Le criticità
Anche in questo caso, appare probabile un contrasto tra una “norma di prodotto”, che detti regole per la libera circolazione nel mercato dell’Ue, e una “norma sociale”, che nello specifico riguarda la tutela della salute e della sicurezza dei lavoratori che i dpi devono utilizzare nei luoghi di lavoro, che dovrà giocoforza essere risolto dai singoli legislatori nazionali. Un altro “passaggio” attraverso i legislatori nazionali sarà necessario (malgrado l’intento dell’Unione europea di evitarlo attraverso l’utilizzo dell’atto legislativo vincolante del regolamento), essendo compito degli Stati membri quello di stabilire le sanzioni da imporre in caso di violazione delle disposizioni contenute (aspetto peraltro indicato nell’articolo 45, paragrafo 1) che, come previsto dal legislatore comunitario, potrebbero includere anche sanzioni penali nel caso di gravi violazioni.

Entrata in vigore
Il nuovo regolamento è formalmente in vigore dal 21 aprile 2018, compatibilmente con le criticità applicative che potrebbero aversi nel nostro Paese, come viene indicato nel prossimo capitolo.
L’anno successivo sarà comunque un periodo di transizione in cui sarà ancora possibile, da parte dei fabbricanti, mettere in circolazione dispositivi di protezione individuale conformi alla “vecchia” direttiva. Lo stesso regolamento prevede, a tal proposito, che gli Stati membri non potranno ostacolare la commercializzazione e l’utilizzo dei dpi conformi alla Direttiva 89/686/Cee e immessi sul mercato anteriormente al 21 aprile 2019. Gli “attestati di certificazione” rilasciati in conformità con la precedente direttiva rimangono validi fino al 21 aprile 2023, salvo che non scadano prima di questa data.

Che cosa cambia
Le novità introdotte dal nuovo regolamento dpi rispetto alla vecchia direttiva sono numerose e importanti. Le principali sono le seguenti.

Osservazioni preliminari
Il regolamento sui dpi contiene osservazioni preliminari sui requisiti essenziali di salute e di sicurezza. A questo proposito ci si è orientati alla direttiva macchine. Anche per i dpi si rimanda ora allo stato della tecnica affinché sia garantito il rispetto dei requisiti essenziali.

Campo di applicazione
Il campo di applicazione del nuovo regolamento si estende anche ai dpi per la protezione dal calore (quali, ad esempio, i guanti per rigovernare e da forno) destinati all’uso privato e a quelli commercializzati on line. La norma conferma la non applicabilità della regolamentazione alle seguenti tipologie di dpi:
a) quelli progettati specificamente per essere usati dalle forze armate o nel mantenimento dell’ordine pubblico;
b) quelli progettati per essere utilizzati per l’autodifesa, a eccezione dei dpi destinati ad attività sportive;
c) quelli progettati per l’uso privato per proteggersi da:
• condizioni atmosferiche non estreme;
• umidità e acqua durante la rigovernatura;
d) quelli da utilizzare esclusivamente su navi marittime o aeromobili oggetto dei pertinenti trattati internazionali applicabili negli Stati membri;
e) quelli da utilizzare per la protezione della testa, del viso o degli occhi degli utilizzatori, oggetto dello specifico regolamento n. 22 della commissione economica per l’Europa delle Nazioni unite concernente prescrizioni uniformi relative all’omologazione dei caschi e delle relative visiere per conducenti e passeggeri di motocicli e ciclomotori.

La nuova suddivisione
La norma (all’allegato I) prevede una nuova e più semplice suddivisione dei dpi in “categorie”, basate sull’entità del/dei rischio/ i da cui i dispositivi devono proteggere le persone (vedere tabella 1). Si evidenzia come la categoria III (quella che riguarda i rischi maggiori) venga estesa a ulteriori rischi (annegamento, ferite da taglio provocate da seghe a catena portatili, gettiì ad alta pressione, ferite da proiettile o da coltello e rumore nocivo) rispetto a quelli riportati nel “vecchio” D.Lgs. 475/1992. La modifica apportata sui dpi di III categoria sostanzialmente pone due ulteriori novità. I documenti di valutazione dei rischi dovranno, quando ricorre, essere aggiornati prevedendo i dpi di III categoria, un esempio può essere quello degli operatori del verde che usano la “motosega” l’uso di questa attrezzatura comporta l’uso ad esempio di “indumenti antitaglio”.
L’altro aspetto e legato alla formazione: questa, infatti, per le attività che prevedono l’uso di dpi di III categoria dovrà essere più puntuale prevedendo anche l’addestramento.

La documentazione a corredo
L’allegato III impone che a corredo di ciascun dpi debba essere presente una documentazione tecnica che specifichi le modalità con cui il fabbricante garantisce la conformità dei dispositivi di protezione individuale ai requisiti essenziali di salute e di sicurezza applicabili (cui fa riferimento l’articolo 5 del regolamento stesso e stabiliti nell’allegato II del medesimo). Questa documentazione tecnica deve comprendere almeno i seguenti elaborati:
a) una descrizione completa del dpi e dell’uso cui è destinato;
b) una valutazione dei rischi da cui il dpi è destinato a proteggere;
c) un elenco dei requisiti essenziali di salute e di sicurezza applicabili al dpi;
d) disegni e schemi di progettazione e fabbricazione del dpi e dei suoi componenti, sottoinsiemi e circuiti;
e) le descrizioni e le spiegazioni necessarie alla comprensione dei disegni e degli schemi di cui al punto precedente e del funzionamento del dpi;
f) i riferimenti delle norme armonizzate di cui all’articolo 14 del regolamento che sono state applicate per la progettazione e la fabbricazione del dpi. In caso di applicazione parziale delle norme armonizzate, la documentazione deve specificare le parti che sono state applicate
g) se le norme armonizzate non sono state applicate o lo sono state solo parzialmente, i requisiti essenziali di salute e di sicurezza applicabili;
h) i risultati dei calcoli di progettazione, delle ispezioni e degli esami effettuati per verificare la conformità del DPI ai requisiti essenziali di salute e di sicurezza applicabili;
i) una relazioni sulle prove effettuate per verificare la conformità del dpi ai requisiti essenziali di salute e di sicurezza applicabili e, se del caso, per stabilire la relativa classe di protezione;
j) una descrizione dei mezzi usati dal fabbricante durante la produzione del dpi per garantire la conformità del dpi fabbricato alle specifiche di progettazione;
k) una copia delle istruzioni e delle informazioni del fabbricante che figurano nell’allegato II, punto 1.4 del regolamento;
l) per i dpi prodotti come unità singole per adattarsi a un singolo utilizzatore, tutte le istruzioni necessarie per la fabbricazione di questi dpi sulla base del modello di base approvato;
m) per i dpi prodotti in serie in cui ciascun articolo è fabbricato per adattarsi a un singolo utilizzatore, una descrizione delle misure che devono essere prese dal fabbricante durante il montaggio e il processo di produzione per garantire che ciascun esemplare sia conforme al tipo omologato e ai requisiti essen ziali di salute e di sicurezza applicabili.

La dichiarazione di conformità Ue deve essere allegata a ogni dpi messo in circolazione. In alternativa, è possibile riportare i contenuti della dichiarazione nelle informazioni per l’uso, che dovranno, quindi, includere anche un indirizzo web cui accedere per visionare il testo completo della dichiarazione di conformità Ue.

L’obbligo di controllo della produzione
Viene introdotto anche per i dpi di prima categoria il controllo della produzione, aspetto fondamentale su cui la direttiva 89/686 sui dpi era decisamente carente, in quanto si limitava a indicare, quale responsabile della certificazione di questa tipologia di dpi, il fabbricante che la predisponeva “a uso interno” e sotto la propria responsabilità con una semplice dichiarazione di conformità (in precedenza il fabbricante stabiliva autonomamente le caratteristiche da verificare, i requisiti da assicurare eccetera, senza un controllo di produzione, che adesso diventa obbligatorio e da documentare).

I dispositivi “su misura”
Si affronta (finalmente) la delicata questione relativa ai cosiddetti dpi costruiti “su misura”, cioè quelli adattati alla singola persona, quali, ad esempio, gli otoprotettori che vengono costruiti dall’ “impronta” del padiglione auricolare del singolo lavoratore o i guanti costruiti per lavoratori con mani cui mancano delle dita o sono deformate. Finora, questi particolari dpi venivano certificati, ma prodotti con criteri non regolamentati dalla direttiva dpi (nel caso degli otoprotettori) oppure venivano prodotti con criteri non regolamentati dalla direttiva dpi, ma non certificati (nel caso dei guanti). D’ora in poi, con il nuovo regolamento dpi, ci sarà la possibilità di certificare anche queste tipologie di dpi fatti su misura e sulle esigenze del singolo lavoratore, con evidente “sollievo” da parte dei datori di lavoro.

La valutazione dei rischi da parte del fabbricante
Il fabbricante è tenuto, d’ora in poi, a effettuare una valutazione dei rischi, al fine di individuare, nel dettaglio, quelli che riguardano il singolo dpi con conseguente obbligo di progettare e fabbricare il dispositivo tenendo conto di questo tipo di analisi. Analogamente a quanto già introdotto nella “direttiva macchine”, in queste attività lo stesso il fabbricante deve considerare, non solo l’uso previsto del dpi, ma anche gli usi ragionevolmente prevedibili e/o impropri.

L’invecchiamento del prodotto
A riguardo dell’annosa questione relativa ai dpi soggetti a invecchiamento (ovvero, nel caso in cui sia noto che le prestazioni di progetto di un nuovo dpi possono deteriorarsi notevolmente con l’invecchiamento), il regolamento indica precise modalità di apposizione della data di scadenza e di indicazione delle istruzioni/ informazioni necessarie a consentire all’acquirente o all’utilizzatore di determinare la scadenza ragionevole in relazione al livello di qualità del dispositivo e alle condizioni effettive di immagazzinaggio, di impiego, di pulizia, di revisione e di manutenzione, compresa l’indicazione del numero massimo di operazioni di pulitura al di là del quale è opportuno revisionare o sostituire il dpi.

Il primo passo da compiere è la valutazione dei rischi d’impianto.

Come deve comportarsi un’azienda che vuole installare una linea di produzione? Di chi è l’onere di certificare che l’insieme di macchine e quasi-macchine è assemblato in maniera corretta? Sotto la lente di ingrandimento il ruolo e gli obblighi dell’assemblatore.

In molte aziende, grandi e piccole, è facile trovare uno o più sistemi di fabbricazione integrati: insiemi di più macchine o quasi-macchine che svolgono, una dopo l’altra, una serie di passaggi. Un sistema di fabbricazione integrato non è solo una linea di produzione automobilistica: può anche essere il processo automatizzato di un piccolo produttore di vernici, di un impianto di produzione alimentare, di un sistema automatico per la gestione del magazzino: tante diverse apparecchiature che svolgono ciascuna operazioni elementari, ma che tutte insieme portano a compimento un processo intero.

Ma a chi spetta l’onere di certificare tutto l’impianto? E quali regole deve seguire il sistema intero?

Normativa di riferimento

Sono diverse le norme che possono aiutare ad adempiere correttamente ai requisiti di legge; prima fra tutti la “direttiva macchine” (direttiva europea 2006/42/ Ce del 17 maggio 2006, recepita dal D.Lgs. n. 17/2010) che definisce i requisiti essenziali di salute e sicurezza di ogni macchina, durante tutto il ciclo di vita della macchina stessa (progettazione, costruzione, installazione, utilizzo), e il D.Lgs. n. 81/2008 per quanto riguarda la salute e la sicurezza dell’operatore che andrà a interagire con il sistema stesso. Altra norma di riferimento è la Uni En Iso 11161:2010, che specifica i requisiti di sicurezza per i sistemi che comprendono più macchine interconnesse tra loro.

Le quasi-macchine
In base alla direttiva 2006/42/Ce, una quasi- macchina è un sistema che, da solo, non è in grado di portare a compimento una determinata applicazione. Per questo motivo, la quasi-macchina dev’essere assemblata ad altre macchine per poter svolgere la sua funzione. Questa discriminante può non essere banale.
Per esempio, una pressa imbutitrice che dev’essere caricata da un operatore (quindi, non alimentata da altre macchine) è una
macchina in grado di funzionare in modo autonomo.
Al contrario, una pressa che ha bisogno di un sistema di carico e scarico automatico delle lamiere da imbutire è, se considerata a sé, una quasi-macchina. Naturalmente, gli adempimenti a carico del fabbricante per le quasi-macchine sono diversi da quelli (più noti) per le macchine. Le principali differenze possono essere così riassunte:
• le quasi-macchine non devono recare il marchio Ce;
• le quasi-macchine non devono essere accompagnate da dichiarazione di conformità, ma da dichiarazione d’incorporazione ai sensi dell’allegato II, lettera b), della direttiva 2006/42/Ce;
• le quasi-macchine devono essere accompagnate da istruzioni per l’assemblaggio, sulla base delle indicazioni dell’allegato VI alla direttiva 2006/42/Ce.
Il limite di batteria tra macchina e quasi-macchina ha anche risvolti pratici, in termini di oneri e responsabilità del fabbricante.
Per esempio, non è consentito far figurare come quasi-macchine macchine complete ma prive di misure di sicurezza, come i ripari per parti in movimento.

Il ruolo dell’assemblatore
Per realizzare un sistema di fabbricazione integrato, diverse macchine o quasi-macchine devono essere assemblate: queste devono essere montate e comandate in modo da funzionare insieme. Il fatto che tutte le macchine o unità costitutive dell’insieme siano governate da un sistema di comando comune fa sì che la normativa attribuisca
responsabilità importanti all’assemblatore del sistema. Questa figura riveste, per gli insiemi di macchine, un ruolo analogo a quello del fabbricante nel caso di una singola macchina.
L’assemblatore sarà responsabile, quindi, della costituzione del fascicolo tecnico di linea, della conformità all’allegato I, della fornitura del manuale d’uso e manutenzione d’impianto, della marcatura Ce e dell’elaborazione della dichiarazione di conformità per l’insieme di macchine.
Il primo, forse il più importante, dei passi da compiere per portare a termine questi compiti è la valutazione dei rischi d’impianto.
Infatti, come stabilito nella Uni En Iso 11161:2010 (par. 4.4), l’assemblatore deve valutare attentamente i rischi generati dall’integrazione delle varie unità, inclusi quelli che derivano da modifiche che devono essere apportate alle
singole macchine affinché queste possano interfacciarsi. Si consideri il caso di un robot antropomorfo usato per caricare e scaricare pezzi dal mandrino di macchina a controllo numerico: in fase di assemblaggio, al fine di evitare un clash con altre strutture/ macchine/operatori, potrebbe rendersi necessario modificare la posizione di installazione di un riparo fisso sulla macchina utensile. In questo caso, spetterà all’assemblatore
valutare i rischi e adottare le misure opportune. Oppure si potrebbe perimetrare l’isola con un riparo fisso posto a una
distanza sufficiente. Per l’ingresso di operatori in manutenzione sono di solito previsti dei cancelli interbloccati: non appena
l’operatore accede all’isola, la lavorazione si arresta.
Chiaramente questa analisi andrà fatta solo sui tipi di rischio per i quali risulta applicabile.

Il collaudo
Fondamentale è anche la fase di collaudo: l’assemblatore dovrà verificare, infatti, che nel suo complesso l’impianto sia in linea con la direttiva 2006/42/Ce, in particolar modo con i requisiti essenziali di sicurezza stabiliti nell’allegato I.
Per esempio, i circuiti di comando che svolgono funzioni di sicurezza dovranno essere progettati e costruiti come previsto
dalle norme En Iso 13849-1:2016 ed En Iso 13849-2:2013. Per questo motivo il rapporto di collaudo delle misure di protezione, con eventuali evidenze o fotografie, dovrà essere incluso nel fascicolo tecnico di linea.

Formazione e informazione
Come per ogni macchinario o sistema dilavoro, ogni lavoratore dovrebbe essere informato riguardo a:
• il funzionamento del sistema nel suo insieme, in particolar modo alla propria mansione e alle caratteristiche di funzionamento della propria stazione di lavoro;
• come intervenire per la manutenzione ordinaria (se richiesto al lavoratore);
• come intervenire e cosa fare/non fare in caso di emergenza.
Una cosa di primaria importanza sono i sistemi di arresto di emergenza – essendo il sistema composto da più macchine e quasi-macchine, è importante che il lavoratore conosca con esattezza cosa fermano i diversi pulsanti a “fungo rosso” di emergenza: ogni macchina ha il proprio pulsante di arresto di emergenza, che però ferma solo la macchina stessa, e non l’intero sistema. Diventa importante, quindi, poter riconoscere cosa ferma una parte o tutto il sistema, in modo che il lavoratore non si trovi a partecipare a una disperata “caccia al tesoro” in situazioni di emergenza: il momento peggiore per far formazione è proprio durante le emergenze.
Infine, istruzioni scritte sul corretto funzionamento del sistema di fabbricazione integrata dovrebbero essere a disposizione di chiunque ne faccia richiesta.

Documentazione
Compito dell’assemblatore è anche quello di produrre una serie di documenti, inerenti al sistema integrato.
In particolare, i principali documenti da produrre sono:
• il manuale di uso e manutenzione del sistema di fabbricazione integrato;
• i manuali di uso e manutenzione delle singole macchine e quasi-macchine del sistema;
• i manuali di uso e manutenzione dei sistemi di sicurezza del sistema
• il fascicolo tecnico di linea;
• la dichiarazione di conformità all’allegatoI alla direttiva macchine;
• la dichiarazione di incorporazione e di assemblaggio delle quasi-macchine;
• il layout generale del sistema;
• gli schemi elettrici, pneumatici e idraulici delle connessioni tra le diverse macchine e sottosistemi;
• il rapporto di prova del rumore emesso;
• il rapporto di prova relativo alla continuità di messa a terra;
• il rapporto di collaudo del sistema e dei relativi sistemi di sicurezza.

Conclusioni
L’assemblaggio e l’eventuale modifica di una linea produttiva deve essere fatto in conformità con i requisiti della normativa vigente. L’assemblatore non ha solo il mero ruolo di “mettere assieme un puzzle di macchine e di quasi-macchine”, ma ha il dovere di certificare che tutto il sistema sia funzionale e in piena sicurezza. Diventa il vero responsabile del corretto
funzionamento dell’impianto e, a fronte di ogni modifica, è sempre l’assemblatore a dover certificare nuovamente il sistema di fabbricazione integrato.
Queste valutazioni sono peraltro destinate a rivestire importanza sempre maggiore, crescendo di pari passo con la diffusione
dei sistemi di produzione integrati.

Finalmente raggiunto uno degli obiettivi del testo unico: la diffusione della figura del rappresentante dei lavoratori per la sicurezza. Ma la stessa norma ha favorito la diffusione di situazioni conflittuali tra questa figura e quelle apicali della prevenzione.
Vediamo nel dettaglio cosa succede.

A circa dieci anni dall’entrata in vigore del D.Lgs. n. 81/2008, uno degli obiettivi prefissati dal legislatore nel riformare la disciplina antinfortunistica è stato, almeno in parte, raggiunto: realizzare la più ampia diffusione nel tessuto economico della figura del rappresentante dei lavoratori per la sicurezza (rls); in effetti, già con l’art. 9 della legge n. 300/1970 (cosiddetto “statuto dei lavoratori”), sono state buttate giù le prime basi su cui sono stati costruiti i diritti dei lavoratori di partecipazione e di controllo in materia di salute e sicurezza sul lavoro. Questa norma, però, si limita a consentire ai lavoratori la costituzione di una rappresentanza in questo ambito sulla base di un modello collaborativo, non necessariamente di matrice sindacale, il quale, tuttavia, è rimasto per lungo tempo solo sulla carta; solo con la direttiva quadro 89/391/ Cee è arrivato un nuovo forte impulso per la diffusione reale di questi diritti, con l’imposizione agli stati membri dell’adozione di strategie marcatamente partecipative nella gestione aziendale della sicurezza. Questo indirizzo comunitario è stato trasfuso, prima, nel D.Lgs. n. 626/1994 e, successivamente, confermato nel D.Lgs. n. 81/2008; il modello di riferimento si basa, quindi, su relazioni non conflittuali che attribuiscono al rls una serie di prerogative elencate nell’art. 50 di quest’ultimo decreto, tra le quali spiccano in particolare quelle concernenti il potere di accedere alla documentazione aziendale e alle informazioni sulla salute e sulla sicurezza sul lavoro.

Proprio l’attribuzione al rls di questo potere determina, però, in molte realtà aziendali, alcune tensioni, anche molto forti, tra questa figura e quelle apicali della prevenzione – datore di lavoro, dirigente, rspp – in ordine sia alle modalità di esercizio che al suo oggetto; paradossalmente, mentre il modello relazionale è improntato, almeno formalmente, alla cooperazione, a ben vedere è lo stesso legislatore a favorire la diffusione di situazioni conflittuali.
Nel D.Lgs. n. 81/2008, infatti, se da un lato è riconosciuto espressamente al rls il diritto di accesso alla documentazione aziendale, dall’altro il legislatore non ha specificato compiutamente almeno i suoi contenuti fondamentali attribuendo alla contrattazione collettiva il delicato compito di provvedere a questo (art. 50, comma 1).
Tuttavia, l’autonomia collettiva ha scarsamente regolamentato questa materia – concentrando prevalentemente l’attenzione sui permessi, l’elezione, la durata dell’incarico eccetera – anche se non mancano casi “virtuosi” come quello del Ccnl metalmeccanici, recentemente rinnovato, che detta norme specifiche in merito.

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Questa criticità deriva, peraltro, anche dalla formulazione alquanto generica presente nell’art. 50, comma 1, lettera e), del D.Lgs. n. 81/2008, secondo il quale il datore di lavoro è tenuto a fornire al rls «le informazioni e la documentazione aziendale inerente alla valutazione dei rischi e le misure di prevenzione relative, nonché quelle inerenti alle sostanze ed ai preparati pericolosi, alle macchine, agli impianti, alla organizzazione e agli ambienti di lavoro, agli infortuni ed alle malattie professionali». Non c’è dubbio che si tratta, quindi, di un autentico diritto riconosciuto dal legislatore al rls che si pone in funzione strumentale e preordinata all’esercizio dei compiti di partecipazione e di controllo e come tale è circoscritto solo alle informazioni e ai documenti relativi alla salute e sicurezza sul lavoro; tuttavia, questa norma presenta molteplici ambiguità tali da generare strained relations, ereditate dall’art. 19, comma 1, lettera e), del D.Lgs. n. 626/1994, in quanto non è precisato in che cosa consiste esattamente il cosiddetto “accesso” e le modalità per il suo esercizio salvo che per il documento di valutazione dei rischi (dvr) e il documento unico di valutazione dei rischi da interferenze (duvri) per effetto delle specifiche disposizioni contenute ai commi 4 e 5 dell’art. 50, e nell’art. 18, comma 1, lettere o) e p), del D.Lgs. n. 81/2008.

Il legislatore ha attribuito in materia un fondamentale ruolo regolamentare alla contrattazione collettiva ma, a dire il vero, le disposizioni dell’accordo interconfederale 22 giugno 1995 siglato tra Confindustria e Cgil, Cisl e Uil, che ha ispirato anche altri protocolli in diversi ambiti, si limitano solo a richiamare i principi dell’art. 19 del D.Lgs. n. 626/1994, ora riprodotti in modo pressoché pedissequo nell’art. 50. Inoltre, lo stesso legislatore ha utilizzato terminologie differenti in quanto, mentre nell’art. 50, comma 1, lettera e), si parla genericamente di “documentazione”, nei commi 4 e 5 dell’art. 18 è utilizzato il termine “documento” con riferimento, appunto, al dvr e al duvri.
Occorre osservare che secondo un’autorevole dottrina – ancora attuale anche se relativa alla disciplina previgente del D.Lgs. n. 626/1994 – appare plausibile ritenere che queste due disposizioni, in effetti, fanno riferimento a «due fattispecie diverse: da un lato il RLS ha in ogni momento, di sua iniziativa, il diritto di accesso alle informazioni e alla documentazione in oggetto, dall’altro conserva in ogni caso il diritto di ricevere dal datore di lavoro tale documentazione»; viceversa, invece, altra cosa «è il diritto di accesso al “documento” – e non alla “documentazione” – sulla valutazione dei rischi di cui all’art. 4, 2° e 3° C., D.lgs. n. 626/1994. Il documento di cui al 5° C., è infatti l’atto finale, il risultato della valutazione dei rischi, mentre la “documentazione” di cui alla lett. e), 1° C., è tutto ciò che viene prodotto nello svolgimento della valutazione dei rischi».

Un altro aspetto di notevole rilevanza, che per completezza occorre evidenziare, è che nell’art. 50 è riconosciuto il diritto di accesso, non solo alla documentazione, ma anche alle informazioni attinenti alla salute e alla sicurezza sul lavoro; infatti, il rls ha il potere di chiedere e ottenere determinate informazioni come, per esempio, quelle relative ai costi per la sicurezza che devono essere riportati nei singoli contratti di appalto, subappalto e somministrazione (art. 26, comma 5, D.Lgs. n. 81/2008) o agli infortuni sul lavoro [art. 50, comma 2, e art. 18, comma 1, lettera r), del D.Lgs. n. 81/2008].

Appare chiaro, comunque, che l’accesso si concretizza nella consegna materiale di documenti e nella comunicazione d’informazioni relativi alla valutazione dei rischi e all’adozione delle misure di prevenzione e protezione; da questo ambito ne restano esclusi, pertanto, documenti come, per esempio, l’atto costitutivo, le scritture contabili, i contratti per l’affidamento di opere e servizi, i preventivi eccetera, e ogni altro documento e informazione che non sia direttamente rilevante ai fini della salute e sicurezza sul lavoro.

Elenco dei principali documenti aziendali sui quali il rls ha il diritto di accesso

• Documento di valutazione dei rischi (artt. 17 e 28);

• documento unico di valutazione dei rischi da interferenze (art. 26);

• piano operativo di sicurezza (art. 96);

• verbale di riunione periodica di prevenzione (art. 35);

• schede di sicurezza delle sostanze e delle miscele pericolose [art. 50, comma 1, lettera e)];

• libretti d’uso e di manutenzione delle attrezzature di lavoro [art. 50, comma 1, lettera e)];

• comunicazione e denuncia d’infortunio [artt. 18 e 50, comma 1, lettera e)];

• denuncia di malattia professionale (art. 50, comma 1);

• registro degli infortuni (art. 53)*;

• stampa delle schermate dell’applicativo “Cruscotto infortuni”**;

• registro degli esposti ad agenti cancerogeni e mutageni (art. 243);

• notifica dei lavori comportanti l’esposizione all’amianto (art. 250);

• piano di lavoro delle attività di demolizione o di rimozione dell’amianto o di materiali contenenti amianto da edifici, strutture, apparecchi e impianti, nonché dai mezzi di trasporto (art. 256);

• registri degli esposti ad agenti biologici e degli eventi accidentali (art. 280).

“La scelta sul formato, cartaceo o su supporto informatico, della vdr è rimessa allo stesso rappresentante dei lavoratori”.

Disponibile sul sito istituzionale dell’Ispettorato nazionale del lavoro il decreto direttoriale n. 12 del 6 giugno 2018 – inerente la rivalutazione delle sanzioni concernenti le violazioni in materia di salute e sicurezza sul lavoro. Era stato annunciato sulla gazzetta ufficiale di ieri con un avviso del Ministero del Lavoro.

Il decreto prevede la rivalutazione dell’1,9% -a decorrere dal 1 luglio 2018- delle ammende previste con riferimento alle contravvenzioni in materia di igiene, salute e sicurezza sul lavoro e le sanzioni amministrative pecuniarie previste dal decreto legislativo 9 aprile 2008, n. 81 nonché da atti aventi forza di legge.

Ricordiamo che la suddetta rivalutazione avviene ogni cinque anni con decreto del direttore generale della Direzione generale per l’Attività Ispettiva del Ministero del lavoro e delle politiche sociali, in misura pari all’indice ISTAT dei prezzi al consumo previa arrotondamento delle cifre al decimale superiore, come riportato anche all’art. 306 comma 4 bis, del Testo unico di Sicurezza

Sono entrate in vigore le nuove regole sui contenitori non interrati di carburante per uso aziendale fino a nove metri cubi di capienza: le novità e le caratteristiche tecniche e la normativa di riferimento

È entrato in vigore con il 2018 il decreto del ministero dell’Interno che stabilisce le nuove caratteristiche tecniche e le norme di installazione dei contenitori distributori di gasolio per uso aziendale.
L’obiettivo, come dichiarato nel testo del decreto, pubblicato in Gazzetta Ufficiale il 22 novembre 2017, è quello di ridurre al minimo i rischi di fuoriuscita accidentale, di permettere un agevole accesso ai mezzi dei vigili del fuoco e di limitare eventuali danni alle cose, alle persone e all’ambiente.
Il decreto riguarda i contenitori che fungono anche da distributori messi fuori suolo e di capacità massima non superiore a nove metri cubi.

Le principali novità riguardano la necessità di avere un tubo di sfiato di 2,40 metri di altezza dal piano di calpestio e di avere una vasca di sicurezza per la raccolta di eventuali sversamenti che abbia una capacità del 110% rispetto al volume del serbatoio e non più del 50% o del 100% come previsto dalle precedenti normative.
Andando nel dettaglio delle caratteristiche richieste dal nuovo decreto, la capacità massima di nove metri cubi può essere raggiunta anche con più serbatoi più piccoli posizionati vicini, ma comunque a una distanza minima di almeno 80 centimetri. In ogni caso i contenitori non devono essere riempiti per più del 90% della loro capacità massima.

Caratteristiche del contenitore
I contenitori devono avere una doppia parete o in alternativa avere una vasca di raccolta che come detto deve avere una capienza del 110% rispetto alla capacità del serbatoio. Nel caso sia presente la vasca di raccolta, tutta la struttura deve essere coperta da una tettoia di materiale non infiammabile che protegga la vasca dalla pioggia e da altre precipitazioni che possano riempirla.

I contenitori devo essere forniti di un apposito sfiato alto 2,40 metri dal piano di calpestio e che resti distante almeno 1,5 metri da abitazioni o da depositi di materiale infiammabile. Inoltre, se la struttura è provvista di parti elettriche deve essere messa a terra secondo le normative in vigore.
Su ogni contenitore deve essere presente un targa con scritti: il nome e i recapiti del costruttore, il numero di matricola, il materiale di cui sono fatti e il suo spessore, la capacità massima, la pressione di collaudo e gli estremi dell’atto di autorizzazione.

Luogo di installazione
Riguardo al posizionamento, i contenitori devono essere posti in piano, e comunque mai sopra locali chiusi o terrazze e ad una distanza minima di cinque metri da depositi e magazzini e di dieci metri da abitazioni o locali frequentati abitualmente da persone.
I contenitori devono essere messi in una zona facilmente accessibile ai mezzi e agli operatori dei vigili del fuoco, e in una zona aperta in modo che non si formino atmosfere esplosive.
L’area per almeno tre metri introno al contenitore inoltre deve essere sgombra di qualsiasi materiale e priva di vegetazione che potrebbe costituire materiale infiammabile in grado di propagare un eventuale incendio.
È possibile mettere i contenitori in appositi box prefabbricati, che abbiano uno spazio tra le pareti e il serbatoio in grado di garantire l’accesso per la manutenzione e l’ispezione. I box devono essere dotati di una o più aperture permanenti di aerazione la cui superficie non deve essere inferiore ad 1/30 di quella in pianta, che possono essere protette da reti e alette antipioggia a condizione che non venga ridotta la superficie netta di aerazione prevista.

Estintori
Vicino ad ogni contenitore devono esserci almeno due estintori dimensionati in base alla capacità del gasolio contenuto e per i serbatoi più grandi di sei metri cubi è necessario anche uno specifico estintore a carrello.

Segnaletica
Nelle vicinanze devono esserci gli appositi cartelli che segnalino il pericolo di incendio e il divieto di uso di fiamme libere e di avvicinamento da parte di estranei.
Inoltre deve essere presente un cartello che indichi le norme di comportamento in caso di emergenza, i recapiti telefonici dei vigili del fuoco e, se presente, della ditta responsabile della gestione e della manutenzione.

Esenzioni
Sono esentati i serbatoi già esistenti che siano in possesso di atti abilitativi riguardanti anche i requisiti di sicurezza antincendio, rilasciati dalle autorità competenti secondo la normativa prevista.
Sono esentati anche gli impianti che abbiano il certificato di prevenzione incendi in corso di validità o siano stati dichiarati con l’apposita Scia o siano stati pianificati con un progetto approvato dal comando provinciale dei vigili del fuoco, come previsto da Dpr 151 del 2011.
Per verificare la conformità dei contenitori già presenti in azienda si consiglia di rivolgersi a professionisti specializzati, anche presso studi o associazioni di categoria, o ai vigli del fuoco.

Di trattenuta, di posizionamento, di accesso su fune, di arresto e di salvataggio: sono le categorie in cui si dividono questi fondamentali dpi.
Le caratteristiche di ogni apparato per garantire la sicurezza del lavoratore che opera in quota

L’utilizzo di dpi (dispositivi di protezione individuale) per esecuzione di lavori in quota è necessario solo dopo aver dimostrato che, a seguito della valutazione dei rischi, delle caratteristiche intrinseche dei luoghi di lavoro, delle procedure e dell’adozione di dispositivi di protezione di tipo collettivo (dpc), non è stato possibile eliminare o ridurre i rischi a livello accettabile. In questi casi sono impiegati specifici dispositivi, i cosiddetti sistemi di protezione individuale dalle cadute, che proteggono il lavoratore contro le cadute dall’alto evitando o arrestando la caduta libera. Sono suddivisi secondo la Uni En 363: 2008 in cinque categorie e comprendono:

1. sistemi di trattenuta;
2. sistemi di posizionamento sul lavoro;
3. sistemi di accesso su fune;
4. sistemi di arresto caduta;
5. sistemi di salvataggio.

Possono essere ulteriormente distinti tra i sistemi che impediscono la caduta libera e quelli che arrestano la caduta libera. Un corpo è in caduta libera quando, non essendo trattenuto, è soggetto alla accelerazione di gravità e percorre una traiettoria verticale. I sistemi di trattenuta, che impediscono la caduta libera, devono essere preferiti rispetto a quelli di arresto caduta che bloccano la stessa e limitano la forza d’urto che agisce sul corpo del lavoratore.

Un sistema di trattenuta ha le seguenti caratteristiche:

• limita il movimento del lavoratore in modo che questi non possa raggiungere le zone dove potrebbe verificarsi una caduta dall’alto;
• non è destinato ad arrestare una caduta dall’alto;
• non è destinato a situazioni di lavoro in cui il lavoratore necessiti di essere sostenuto dal dispositivo di tenuta del corpo (per esempio, evitare scivolamenti o cadute).

Un sistema di arresto caduta è manifestamente diverso da un sistema di trattenuta in quanto:

• non evita la caduta;
• limita la lunghezza della caduta;
• permette al lavoratore di raggiungere zone o posizioni in cui esiste il rischio di caduta e, quando si verifica la caduta, l’arresta;
• permette la sospensione dopo l’arresto della caduta.

Un sistema di posizionamento sul lavoro permette alla persona di lavorare sostenuto, in tensione, in modo tale da evitare la caduta e non può essere utilizzato per proteggere il lavoratore dagli effetti di una possibile caduta. Qualora esista questo rischio il dispositivo deve essere integrato con un sistema di arresto caduta. Un sistema di accesso mediante fune permette al lavoratore di raggiungere e lasciare il luogo di lavoro in tensione o in sospensione, in modo tale da evitare o arrestare la caduta. Ha le seguenti caratteristiche:

• consente l’accesso al luogo di lavoro in tensione o in sospensione;
• evita o arresta la caduta del lavoratore;
• permette al lavoratore di muoversi tra posizioni più alte e più basse e può permettere lo spostamento laterale;
• utilizza un punto di attacco basso sull’imbracatura per il collegamento alla fune di lavoro;
• comprende una fune di lavoro e una fune di sicurezza che sono attaccate separatamente alla struttura;
• può essere utilizzato per il posizionamento sul lavoro dopo che è stato raggiunto il luogo di lavoro.

Un sistema di salvataggio ha le seguenti caratteristiche:

• evita la caduta sia della persona soccorsa sia del soccorritore durante l’operazione di salvataggio;
• permette di sollevare o abbassare la persona soccorsa verso un posto sicuro.

In Italia un riferimento normativo molto importante è costituito dalla norma Uni 11158, «Dispositivi di protezione individuale contro le cadute dall’alto

– Sistemi di protezione individuale dalle cadute – Guida per la selezione e l’uso». La norma fornisce i criteri per:

• l’individuazione dei sistemi di trattenuta, dei sistemi di posizionamento sul lavoro, dei sistemi di arresto caduta e dei sistemi di salvataggio;
• la selezione e l’uso dei sistemi di trattenuta, dei sistemi di posizionamento sul lavoro e dei sistemi di arresto caduta.

La Uni 11158 è stata strutturata per interagire facilmente con la Uni 11560, «Sistemi di ancoraggio permanenti in copertura – Guida per l’individuazione, la configurazione, l’installazione, l’uso e la manutenzione».

Infatti, senza un idoneo sistema di ancoraggio, un qualsiasi sistema di protezione individuale dalle cadute è inefficace.

Il decreto legislativo 19 maggio 2016, n. 82, ha modificato il decreto legislativo 27 settembre 1991, n. 311, in attuazione della direttiva 2014/29/Ue ed è vigente dal 26 maggio 2016. La nuova direttiva europea 2014/29/Ue[1], regola la sicurezza legata alla progettazione, alla realizzazione e all’immissione sul mercato dei recipienti semplici in pressione (simple pressure vessels – spv). Quest’ultima norma introduce alcune novità rispetto alla precedente direttiva 2009/105/Ce[2] che ha subito sostanziali modifiche e di cui ne rappresenta, quindi, una refusione.

La direttiva 2014/29/Ue a partire del 20 aprile 2016 ha abrogato la direttiva 2009/105/Ce che, a sua volta, aveva in precedenza abrogato la direttiva 87/404/ Cee, che era stata la prima direttiva europea a occuparsi dei recipienti semplici in pressione, recepita in Italia con il D.Lgs. n. 311/1991.

Occorre puntualizzare che questi recipienti semplici in pressione, spv, spesso si trovano installati a supporto di diverse attrezzature che utilizzano aria compressa o azoto per il loro funzionamento. Pertanto, se i recipienti svp, provvisti dei relativi accessori di sicurezza e controllo, non sono progettati, fabbricati e installati secondo le normative di sicurezza possono introdurre rischi non trascurabili negli ambienti di vita e di lavoro.

Questi, infatti, possono essere trovarti installati:

• a valle di compressori d’aria come serbatoi di stoccaggio di aria compressa;
• a valle di impianti di produzione di aria medicale a servizio degli ospedali, dopo i serbatoi criogenici (azoto e/o ossigeno) e dell’apposito miscelatore. Sono fornite le indicazioni essenziali ai fabbricanti di recipienti semplici in pressione, nel processo di certificazione che porta alla marcatura Ce dei spv prima della immissione sul mercato, oppure ai datori di lavoro/utilizzatori ai fini dell’utilizzo in sicurezza dei svp, nel rispetto del D.M. n. 329/2004, del D.Lgs. n. 81/2008 e del D.M. 11 aprile 2011.

Caratteristiche tecniche e dimensionali

Bisogna evidenziare fin da subito che il D.Lgs. n. 82/2016 regola la progettazione, realizzazione e immissione sul mercato dei spv, fabbricati in serie che presentano le seguenti caratteristiche:

– recipienti saldati;
– pressione interna relativa superiore a 0,5 bar;
– recipienti contenenti aria o azoto, non destinati a essere esposti alla fiamma;
– le parti e i componenti che contribuiscono alla resistenza del recipiente alla pressione sono fabbricati in acciaio di qualità non legato, in alluminio non legato oppure in lega di alluminio ricotto;
– pressione massima di esercizio “ps” inferiore o pari a 30 bar, e prodotto di questa pressione per la capacità Del recipiente (ps x v) inferiore o pari a 10.000 bar x litro;
– temperatura minima di esercizio non inferiore a °C -50;
– temperatura massima di esercizio non superiore a °C 300 per l’acciaio e °C 100 per i recipienti di alluminio o lega di alluminio;
– recipiente costituito dei seguenti elementi:

1. parte cilindrica a sezione retta circolare chiusa da due fondi;
2. fondi a chiusura della parte cilindrica prima descritta possono essere bombati con la concavità rivolta all’esterno e/o da fondi piani;

– l’asse di rivoluzione di questi fondi è la stessa della parte cilindrica.

Per quanto riguarda il campo di applicazione, occorre puntualizzare che i limiti della ps 30 bar e del prodotto ps in bar per volume in litri (ps x v) pari a 10.000, sono dei limiti superiori. Superati questi limiti la normativa di riferimento diventa la direttiva 2014/68/Ue (nuova ped). Quindi, per i recipienti di grosse dimensioni saranno seguite le procedure di certificazione previste dalla direttiva ped. Il decreto legislativo 19 maggio 2016, n. 82, non si applica:

• ai recipienti appositamente previsti per usi nucleari e che, se difettosi, possono causare un’emissione di radioattività;
• ai recipienti appositamente previsti per l’installazione su o per la propulsione di navi o aeromobili;
• agli estintori.

Gli obblighi dei produttori…

In conformità all’art. 10, D.Lgs. n. 82/2016, all’atto dell’immissione sul mercato dei recipienti il cui prodotto ps x v è : superiore a 50 bar x l, i fabbricanti garantiscono che siano stati progettati e fabbricati conformemente ai requisiti essenziali di sicurezza di cui all’allegato I al D.Lgs. n. 81/2016; mentre se è inferiore o pari a 50 bar x l, i fabbricanti devono garantire che siano stati progettati e fabbricati conformemente alla corretta prassi costruttiva in uno degli stati membri.

Per i recipienti il cui prodotto ps x v è superiore a 50 bar x l, i fabbricanti sono tenuti a preparare la documentazione tecnica di cui all’allegato II ed eseguire o far eseguire la pertinente procedura di valutazione della conformità di cui all’articolo 8, D.Lgs. n. 82/2016.

Per un recipiente il cui prodotto ps x v è superiore a 50 bar x l, qualora la conformità sia stata dimostrata mediante questa procedura, i fabbricanti devono redigere una dichiarazione di conformità Ue e appongono la marcatura Ce e le iscrizioni di cui all’allegato III, punto I, D.Lgs. n. 82/2016.

I fabbricanti devono conservare la documentazione tecnica e la dichiarazione di conformità Ue per un periodo di dieci anni dalla data in cui il recipiente è stato immesso sul mercato e devono garantire la predisposizione delle procedure necessarie affinché la produzione in serie continui a essere conforme al D.Lgs. n. 82/2016. A tal fine, sono obbligati e tenere in debito conto le modifiche della progettazione o delle caratteristiche del prodotto, nonché le modifiche delle norme

armonizzate o delle altre specifiche tecniche con riferimento alle quali è dichiarata la conformità di un recipiente. Qualora necessario, in considerazione dei rischi presentati da un recipiente, i fabbricanti devono eseguire, per proteggere la sicurezza dei consumatori finali, una prova a campione sui recipienti messi a disposizione sul mercato, esaminano i reclami, i recipienti non conformi e i richiami dei recipienti, mantengono, se del caso, un registro degli stessi e informano i distributori di questo monitoraggio.

I fabbricanti, inoltre, devono assicurare che sui recipienti che hanno immesso sul mercato sia apposto un numero di tipo, di serie o di lotto che ne consenta l’identificazione, e indicare sul recipiente il loro nome, la loro denominazione commerciale registrata o il loro marchio registrato e l’indirizzo postale al quale possono essere contattati (l’indirizzo deve indicare un unico punto in cui il fabbricante può essere contattato e le informazioni relative al contatto vanno redatte anche in lingua italiana). Devono poi garantire che il recipiente sia accompagnato dalle istruzioni e dalle informazioni sulla sicurezza di cui all’allegato III, punto 2, in lingua italiana. Queste istruzioni e informazioni sulla sicurezza, al pari di qualunque etichettatura, devono essere chiare, comprensibili e intelligibili.

I fabbricanti che ritengono o hanno motivo di ritenere che un recipiente da essi immesso sul mercato non sia conforme al D.Lgs. n. 82/2016, devono prendere immediatamente le misure correttive necessarie per rendere conforme lo stesso recipiente, per ritirarlo o richiamarlo, a seconda dei casi. Inoltre, qualora il recipiente presenti un rischio, i fabbricanti sono tenuti a informare immediatamente le autorità nazionali competenti degli Stati membri in cui hanno messo a disposizione sul mercato il recipiente, indicando in particolare i dettagli concernenti la non conformità e qualsiasi misura correttiva adottata. A seguito di una richiesta motivata di un’autorità nazionale competente, i fabbricanti sono tenuti a fornire a quest’ultima tutte le informazioni e la documentazione, in formato cartaceo o elettronico, necessarie per dimostrare la conformità del recipiente alla norma, in una lingua che possa essere facilmente compresa dall’autorità stessa; per i recipienti immessi sul mercato in Italia, in lingua italiana (cooperando l’autorità, su sua richiesta, su qualsiasi azione intrapresa per eliminare i rischi presentati dai recipienti immessi sul mercato).

…e degli importatori e distributori

Gli importatori devono immettere sul mercato solo recipienti conformi. Prima di immettere sul mercato recipienti il cui prodotto ps x v è superiore a 50 bar x l, gli importatori devono assicurarsi che il fabbricante abbia eseguito l’appropriata procedura di valutazione della conformità di cui all’articolo 8, D.Lgs. n. 82/2016. Gli stessi importatori devono assicurarsi che il fabbricante abbia preparato la documentazione tecnica, che il recipiente rechi la marcatura Ce e le iscrizioni di cui all’allegato III, punto 1, sia accompagnato dai documenti prescritti e che il fabbricante abbia rispettato le prescrizioni di cui all’articolo 10, commi 5 e 6, D.L 82/2016. Gli importatori sono tenuti a indicare sul recipiente il loro nome, la loro denominazione commerciale registrata o il loro marchio registrato e l’indirizzo postale al quale possono essere contattati oppure, qualora questo non sia possibile, in un documento di accompagnamento del recipiente. Le informazioni relative al contatto devono essere in lingua italiana.

Gli importatori devono garantire che il recipiente sia accompagnato dalle istruzioni e dalle informazioni sulla sicurezza di cui all’allegato III, punto 2, in lingua italiana. Gli importatori che ritengono o hanno motivo di ritenere che un recipiente immesso sul mercato non sia conforme al D.Lgs. n. 82/2016 devono prendere immediatamente le misure correttive necessarie per rendere conforme questo recipiente, per ritirarlo o richiamarlo, a seconda dei casi. Inoltre, qualora il recipiente presenti un rischio, gli importatori sono tenuti a informare immediatamentele autorità nazionali competenti degli Stati membri in cui hanno messo a disposizione sul mercato il recipiente, indicando, in particolare, i dettagli relativi alla non conformità e qualsiasi misura correttiva presa. Un importatore o distributore è ritenuto un fabbricante ai fini del D.Lgs. n. 82/2016 ed è soggetto agli obblighi del fabbricante, di cui all’articolo 10, quando immette sul mercato un recipiente con il proprio nome o marchio commerciale o modifica un recipiente già immesso sul mercato in modo tale da poterne condizionare la conformità al D.Lgs. n. 82/2016.

Procedura e dichiarazione di conformità Ue

In merito alla procedure di valutazione della conformità, ai sensi dell’articolo 12, D.Lgs. n. 82/2016, occorre evidenziare quanto segue.

Prima della fabbricazione, i recipienti il cui prodotto ps x v è superiore a 50 bar x l devono essere sottoposti all’esame Ue, secondo determinate modalità:

• per i «recipienti fabbricati conformemente alle norme armonizzate di cui all’articolo 12», occorre procedere, a scelta del fabbricante, in uno dei due seguenti modi:

– accertamento dell’adeguatezza del progetto tecnico del recipiente, effettuato esaminando la documentazione tecnica e gli elementi di prova, senza esame di un prototipo di recipiente

(modulo B – tipo di progetto);

– accertamento dell’adeguatezza del progetto tecnico del recipiente, effettuato esaminando la documentazione tecnica e gli elementi di prova, unito a un esame di un prototipo, rappresentativo della produzione prevista, del recipiente finito (modulo B – tipo di produzione).

• per i «recipienti fabbricati non rispettando o rispettando soltanto parzialmente le norme armonizzate di cui all’articolo 12», il fabbricante deve sottoporre a esame un prototipo rappresentativo della produzione prevista del recipiente finito e la documentazione tecnica e gli elementi di prova per l’esame e la valutazione dell’adeguatezza del progetto tecnico del recipiente (modulo B – tipo di produzione).

Prima dell’immissione sul mercato, i recipienti devono essere sottoposti alle seguenti procedure. Se il prodotto ps x v . superiore a 3000 bar x l: conformità al tipo basata sul controllo interno della produzione unito a prove sul recipiente sotto controllo ufficiale (modulo C1)

II, punto 2. Se il prodotto ps x v . inferiore o pari a 3000 bar Å x l e superiore a 200 bar Å x l, a scelta del fabbricante, a uno dei seguenti moduli:

• conformità al tipo basata sul controllo interno della produzione unito a prove sul recipiente sotto controllo ufficiale (modulo C1) ;

• conformità al tipo basata sul controllo interno della produzione, unito a controlli sul recipiente effettuati sotto controllo ufficiale a intervalli casuali (modulo C2). Se il prodotto ps x v . inferiore o pari a 200 bar x l e superiore a 50 bar Å x l, a scelta del fabbricante, a uno dei seguenti moduli:

– conformità al tipo basata sul controllo interno della produzione unito a prove sul recipiente sotto controllo ufficiale (modulo C1);

– conformità al tipo basata sul controllo interno della produzione (modulo C).

I fascicoli e la corrispondenza relativi alle procedure di valutazione della conformità evidenziati devono essere redatti in una delle lingue ufficiali dello Stato membro in cui . stabilito l’organismo notificato o in una lingua da quest’ultimo accettata.

L’articolo 12, D.Lgs. n. 82/2016, evidenzia che:

• la dichiarazione di conformità Ue deve attestare il rispetto dei requisiti essenziali di sicurezza;
• la dichiarazione di conformità Ue deve avere la struttura tipo di cui all’allegato IV, contenere gli elementi specificati ed essere continuamente aggiornata; va tradotta nella lingua o nelle lingue richieste dallo Stato membro nel quale il recipiente . immesso o messo a disposizione sul mercato;
• con la dichiarazione di conformità Ue il fabbricante si assume la responsabilità della conformità.

Vigilanza

Ai recipienti che rientrano nell’ambito dell’articolo 1, D.Lgs. n. 82/2016, si applicano gli articoli 15, paragrafo 3, e da 16 a 29, regolamento (Ce) n. 765/2008. Le funzioni di autorità di vigilanza del mercato sono svolte dal ministero dello Sviluppo economico, attraverso l’Inail, l’Enea altri organismi tecnici dello Stato.

Corrosione

Prima di entrare nel merito dell’utilizzo in sicurezza dei recipienti semplici in pressione, occorre che l’utilizzatore evidenzi se il particolare recipiente installato sia soggetto a corrosione oppure no (analisi che compete allo stesso). In base a questo giudizio cambiano in modo sostanziale gli obblighi conseguenti così come evidenziato nella tabella 2.

Nelle prescrizioni dell’allegato I al D.Lgs. n. 82/2016 si evidenzia che i recipienti, tenuto conto dell’impiego prescritto, devono essere adeguatamente protetti contro la corrosione. Nelle «Istruzioni per l’uso e informazioni sulla sicurezza» previste dall’allegato III al D.Lgs. n. 82/2016, devono figurare le seguenti indicazioni:

• informazioni:

– pressione massima di esercizio (ps in Bar);

– temperatura massima di esercizio (T max in °C);

– temperatura minima di esercizio (T min in °C);

– capacità del recipiente (v in l);

– nome, denominazione commerciale o marchio registrato e indirizzo del fabbricante;

• l’utilizzazione prevista del recipiente;
• le condizioni di manutenzione e di installazione necessarie per garantire la sicurezza dei recipienti.

Quindi, nella realtà i vari fabbricanti, oltre a produrre generalmente apparecchi verniciati solo esternamente e lasciati allo stato grezzo internamente, possono fornire gli stessi recipienti, a richiesta dell’utilizzatore, con protezioni particolari quali la zincatura a bagno caldo o altri idonei rivestimenti interni.

In ultima analisi, è possibile affermare (tranne nei casi di protezione interna adeguata dei recipienti, che deve essere evidenziata nelle informazioni fornite dal fabbricante e consegnate all’utilizzatore), ci si trova nella situazione di non escludere nel tempo la presenza di corrosione.

In conclusione, se si è nell’incertezza, conviene seguire una impostazione più cautelativa nei confronti della sicurezza, prevedendo la presenza di corrosione nel tempo e, quindi, seguire gli adempimenti più restrittivi in termini di riqualificazioni periodiche (D.M. n. 329/2004) o di verifiche periodiche previste dal D.M. 11 aprile 2011.

Impiego in sicurezza

In merito all’esercizio, occorre evidenziare che la normativa vigente da seguire, da parte del datore di lavoro/utilizzatore, risulta essere:

• il D.M. 1° dicembre 2004, n. 329;
• il D.M. 11 aprile 2011.

È opportuno evidenziare che il D.M. 11 aprile 2011, all’allegato II, punto 4.1.1, esplicita che, nell’applicazione dell’allegato VII al D.Lgs. n. 81/2008, con le nuove disposizioni relative alle verifiche periodiche, «restano ferme le esclusioni e le esenzioni delle verifiche periodiche per le attrezzature di cui agli art. 2 e 11 del DM 329/04».

A oggi questa normativa è applicata a tutti i recipienti semplici in pressione a prescindere dalle direttive comunitarie (riportate nel paragrafo iniziale) con le quali sono stati costruiti in Bar);

– temperatura massima di esercizio (T max in °C);

– temperatura minima di esercizio (T min in °C);

– capacità del recipiente (v in l);

– nome, denominazione commerciale o marchio registrato e indirizzo del fabbricante;

• l’utilizzazione prevista del recipiente;
• le condizioni di manutenzione e di installazione necessarie per garantire la sicurezza dei recipienti.

Quindi, nella realtà i vari fabbricanti, oltre a produrre generalmente apparecchi verniciati solo esternamente e lasciati allo stato grezzo internamente, possono fornire gli stessi recipienti, a richiesta dell’utilizzatore, con protezioni particolari quali la zincatura a bagno caldo o altri idonei rivestimenti interni.

In ultima analisi, è possibile affermare (tranne nei casi di protezione interna adeguata dei recipienti, che deve essere evidenziata nelle informazioni fornite dal fabbricante e consegnate all’utilizzatore), ci si trova nella situazione di non escludere nel tempo la presenza di corrosione.

In conclusione, se si è nell’incertezza, conviene seguire una impostazione più cautelativa nei confronti della sicurezza, prevedendo la presenza di corrosione nel tempo e, quindi, seguire gli adempimenti più restrittivi in termini di riqualificazioni periodiche (D.M. n. 329/2004) o di verifiche periodiche previste dal D.M. 11 aprile 2011.

Attrezzature utili per raggiungere posti di lavoro in quota, possono essere impiegate in appoggio e non in appoggio. Sono ritenute conformi alla legislazione, se il fabbricante le dichiara in linea con le indicazioni fornite dal D.Lgs. n. 81/2008 e se esistono norme tecniche europee di prodotto cui riferirsi.

Le scale portatili sono attrezzature di lavoro dotate di pioli o gradini sui quali una persona può salire, scendere e sostare per brevi periodi. Permettono di superare dislivelli e raggiungere posti di lavoro in quota; possono essere trasportate e installate a mano senza l’ausilio di mezzi meccanici. Le scale portatili possono essere divise in due famiglie in base al loro posizionamento in uso: in appoggio e non in appoggio. Fra le scale in appoggio possono essere considerate, per esempio, le seguenti tipologie: scala in appoggio semplice ad un solo tronco, scala in appoggio innestabile a più tronchio all’italiana, scala in appoggio a sfilo a due o tre tronchi sviluppata a mano o con un meccanismo a fune. Fra le scale non in appoggio possono essere elencate tipologie quali: scala doppia a due tronchi autostabile che permette la salita da un lato o dai due lati, scala movibile con piattaforma, sgabello. Esistono poi le scale trasformabili che permettono la combinazione delle precedenti due famiglie, ovvero assumono configurazioni tali da permettere l’utilizzo sia in appoggio che in posizione doppia. Una scala portatile può essere ritenuta conforme alla legislazione nazionale vigente in materia di tutela della salute e della sicurezza nei luoghi di lavoro quando il fabbricante la dichiara conforme al D.Lgs. n. 81/2008. Esistono normative tecniche europee di prodotto di riferimento, per esempio, come la serie En 131. Il fabbricante può provare la conformità della scala portatile al D.Lgs. n. 81/2008 dimostrando con calcoli e/o prove, mediante l’applicazione di una specifica di prodotto da lui ritenuta la più opportuna, di aver soddisfatto i requisiti di cui all’art. 113, oppure dichiarando la conformità al D.Lgs. n. 81/2008, mediante l’applicazione dell’Allegato XX. Quest’ultimo prevede che sia riconosciuta la conformità delle scale portatili al D.Lgs. n. 81/2008 se:

• sono costruite conformemente alla norma tecnica Uni En 131 – 1 e 2;
• il fabbricante fornisce le certificazioni previste dalla norma tecnica Uni En 131 – 1 e 2 emesse da un laboratorio ufficiale;
• sono accompagnate da un foglio o da un libretto recante una serie di informazioni sul tipo di prodotto, sul corretto impiego dello stesso, sulla manutenzione e conservazione. Sul libretto dovranno anche essere riportati gli estremi del laboratorio che ha effettuato le prove previste dalla norma tecnica Uni En 131 – 1 e 2, i numeri di identificazione dei certificati e la data del loro rilascio. Infine, dovrà essere riportata una dichiarazione del fabbricante di conformità alla norma tecnica Uni En

131 – 1 e 2. La circostanza che il D.Lgs. n. 81/2008 utilizzi la norma Uni En 131 ai fi ni della conformità al decreto stesso, non significa che una scala conforme al D.Lgs. n. 81/2008 senza l’intervento dell’Allegato XX e, quindi, della Uni En 131, non sia ritenuta sicura. La finalità è solo quella di fornire uno strumento normativo condiviso per verificare i disposti di resistenza e stabilità richiesti dalla stessa norma. Il D.Lgs. n. 206/2005, riguardante il codice del consumo, con particolare riferimento alla sicurezza generale dei prodotti, si applica laddove non siano presenti nella normativa vigente disposizioni specifiche sul prodotto; inoltre, fornisce delle indicazioni sulle priorità nella scelta delle disposizioni legislative e delle norme applicabili al prodotto, per cui, in mancanza di disposti europei e nazionali sulle scale domestiche, utilizzando la norma Uni En 131 si dovrebbe avere la presunzione di conformità sulla sicurezza delle scale portatili in questo ambito.

Il fabbricante è libero di seguire o meno, comunque, la Uni En 131, l’importante è che garantisca che il prodotto sia sicuro applicando la norma o altra specifica di pari o superiore efficacia, a seguito di opportuna valutazione dei rischi sull’utilizzo della scala. Per quanto concerne la scelta delle attrezzature più idonee ai fini della sicurezza, l’articolo 111, D.Lgs. n. 81/2008, al comma 2 riporta che «Il datore di lavoro dispone affinché sia utilizzata una scala a pioli quale posto di lavoro in quota solo nei casi in cui l’uso di altre attrezzature di lavoro considerate più sicure non è giustificato a causa del limitato livello di rischio e della breve durata di impiego oppure delle caratteristiche esistenti dei siti che non può modificare». Fra i rischi da eliminare/ridurre, riguardanti l’utilizzo della scala portatile, occorre ricordare, in particolare, lo scivolamento alla base e lo sbandamento. Il D.Lgs. n. 81/2008, per quanto riguarda la stabilità delle scale portatili, dispone che «le scale portatili devono essere provviste di: a) dispositivi antisdrucciolevoli alle estremità inferiori dei due montanti; b) ganci di trattenuta o appoggi antisdrucciolevoli alle estremità superiori, quando sia necessario per assicurare la stabilità della scala». Inoltre, «quando l’uso delle scale, per la loro altezza o per altre cause, comporti pericolo di sbandamento, esse devono essere adeguatamente assicurate o trattenute al piede da altra persona».

La disciplina in vigore a partire dal D.Lgs. n. 235/2003

Risposta

Il lavoro in quota non può essere svolto senza il ricorso all’ausilio di attrezzature di lavoro che consentano l’accesso e la permanenza dei lavoratori alle postazioni di lavoro. La materia relativa alla tutela delle condizioni di lavoro in questo specifico settore ha ricevuto una disciplina iniziale nel D.Lgs. n. 235/2003, provvedimento con il quale, dal 19 luglio 2005, l’Italia recepì le indicazioni contenute nella direttiva 2001/45/Ce, nell’ottica di una riduzione al minimo dei rischi professionali in ambiente di lavoro. Invero, l’obiettivo della “eliminazione dei rischi e, ove ciò non sia possibile, la loro riduzione al minimo in relazione alle conoscenze acquisite in base al progresso tecnico” costituisce una delle misure generali di tutela previste dall’art. 15, comma 1, lettera c) del D.Lgs. n. 81/2008 (già contenuta nella previsione del previgente art. 3, comma 1, lettera b) del decreto legislativo n. 626/1994). Il testo unico della sicurezza sul lavoro ha confermato la disciplina precedente, dettando le prescrizioni minime specifiche per l’uso delle scale a pioli, dei ponteggi e dei sistemi a fune nei lavori temporanei in quota. In particolare, sono stati codificati parametri e criteri per la valutazione del rischio di caduta dall’alto, i quali operano come standard legali di riferimento per l’accertamento e la valutazione della colpa specifica dei soggetti obbligati. E’ questo uno dei pochi casi in cui il legislatore ha elaborato criteri utili per la valutazione del rischio prevenzionale, mediante la fissazione di norme cosiddette “programmatiche”. Se è corretto rimarcare, nella perdurante assenza di schemi legali di emanazione istituzionale, e a valenza cogente, l’eccessiva genericità dell’obbligo riferito all’(auto)valutazione dei rischi professionali, ciò non è a dirsi nel caso di specie, ove la normativa ha posto criteri sia assoluti sia comparatistico- relativi, per l’assolvimento degli obblighi di legge. Il quomodo agere debeatur trova così precisi riferimenti normativi, cui il datore di lavoro deve rigidamente attenersi, pena l’insufficienza qualitativa del documento di valutazione dei rischi (dvr).

La filosofia generale di tutela muove dall’affermazione di principio, contenuta nel quarto considerando della direttiva 2001/45/Ce, ove si legge che il rispetto delle prescrizioni minime volte a garantire un maggior livello di salute e di sicurezza in caso di uso di attrezzature di lavoro messe a disposizione per l’esecuzione di lavori temporanei in quota, è un elemento “essenziale per salvaguardare la salute e la sicurezza dei lavoratori”. In effetti, nei cantieri edili l’incidenza infortunistica causalmente riconducibile al rischio di caduta dall’alto è elevata, e ancor più elevata la percentuale di mortalità.

Il punto di partenza sul piano del metodo è e rimane, anche per i lavori temporanei in quota, l’individuazione e la valutazione dei rischi professionali: in questo ambito il datore di lavoro, in base a quanto dispone l’art. 111 del D.Lgs. n. 81/2008, ha l’obbligo di scegliere le attrezzature di lavoro “più idonee a garantire e mantenere condizioni di lavoro sicure”. Questo criterio principale riceve ulteriore irrobustimento dal criterio della “priorità” delle misure di protezione collettiva (contro le cadute) rispetto alle misure di protezione individuale (le prime offrono in genere una protezione migliore, come riconosce il dettato dell’art. 15, comma 1, lett. i) del D.Lgs. n. 81/2008, il quale costituisce il recepimento dell’art. 6, par. 2, lett. d) della direttiva quadro 89/391/Cee, e del decimo considerando della direttiva 2001/45/Ce). Inoltre, le dimensioni delle attrezzature di lavoro devono essere “confacenti” alla “natura dei lavori da eseguire, alle sollecitazioni prevedibili e ad una circolazione priva di rischi”. L’idoneità del sistema di accesso ai posti di lavoro in quota deve essere valutata, al momento della scelta, in rapporto “alla frequenza di circolazione, al dislivello e alla durata dell’impiego”, nonché alla possibilità di evacuazione in caso di pericolo imminente e all’assenza di rischi ulteriori di caduta. Al fine di esplicitare la ineludibile ratio legis involgente i criteri di scelta dell’attrezzatura di lavoro intrinsecamente più idonea (tra quelle di omologa species) a garantire e mantenere condizioni di lavoro sicure, il citato art. 111 del testo unico detta i criteri per il concreto utilizzo delle singole attrezzature (scale a pioli e sistemi di accesso e di posizionamento mediante funi) nell’effettuazione dei lavori temporanei in quota, rispetto ad altre attrezzature di lavoro considerate più sicure (alle quali, ciò nonostante, è consentito e lecito rinunciare): si tratta della fissazione di punti di “equilibrio” la cui finalità prioritaria è di conciliare una (limitata) riduzione del livello di tutela, compensata dalla minor durata di esposizione dei lavoratori al rischio derivante dallo svolgimento del lavoro in quota.

I criteri di utilizzo delle singole attrezzature di lavoro possono essere così riassunti:

• per le scale a pioli, la sussistenza di condizioni di “limitato livello di rischio” e di “breve durata di impiego”, oppure caratteristiche esistenti dei siti, non modificabili da parte del datore di lavoro;
• per i sistemi a funi alle quali il lavoratore è direttamente sostenuto, il conseguimento di un livello di sicurezza accettabile (quand’anche di entità non limitata) risultante dall’attività di valutazione dei rischi (il che implica appunto la facoltà di rinunciare all’impiego di un’attrezzatura di lavoro considerata più sicura); ciò sempre che si versi in condizioni di “breve durata di impiego”, nonchè di caratteristiche esistenti dei siti, che il datore di lavoro non può modificare.

In relazione alla durata dei lavori e ai vincoli di carattere ergonomico, il datore di lavoro deve prevedere l’impiego di un sedile munito degli appositi accessori. Esaurita la fase valutativa legata alla scelta preliminare dell’attrezzatura di lavoro, nonché la successiva fase decisionale legata al suo concreto utilizzo nel contesto lavorativo-ambientale prescelto, l’ulteriore criterio dettato dall’art. 111, comma 5 del D.Lgs. n. 81/2008, è quello della “minimizzazione” dei rischi specifici insiti nelle singole attrezzature di lavoro. Questa previsione è una declinazione specifica del principio enunciato nella misura generale di tutela, risolventesi nell’obbligo di riduzione al minimo dei rischi professionali (art. 15, comma 1, lett. c) del D.Lgs. n. 81/2008). Tra le misure prevenzionistiche suppletivamente obbligatorie, ove necessario (il documento di valutazione dei rischi ne espliciterà le ragioni positive o negative), sono stati indicati i cosiddetti dispositivi anticaduta, i quali, per quanto possibile, devono prevenire lesioni ai lavoratori, in ogni caso di caduta (sia a terra sia in sospensione) da postazioni di lavoro in quota.

L’art. 111, comma 6 introduce poi il principio della sicurezza equivalente per l’esecuzione di lavori di natura particolare, i quali richiedono l’eliminazione temporanea di un dispositivo di protezione collettiva contro le cadute (con obbligo di immediato ripristino anche nel caso di temporanee sospensioni del lavoro: ad esempio la pausa mensa, o la fine dell’orario di lavoro giornaliero). L’art. 111, comma 7, da riferirsi ai lavori in esterno (“Il datore di lavoro effettua i lavori temporanei in quota soltanto se le condizioni meteorologiche non mettono in pericolo la sicurezza e la salute dei lavoratori”), è di non facile interpretazione, in assenza di ogni riferimento all’entità del pericolo per la sicurezza e la salute dei lavoratori, e alla sua natura astratta o concreta (idest: “imminente”, in quanto rapportata ad un intervallo temporale). Vale la pena di osservare, al riguardo, che il punto 1 dell’Allegato XI del D.Lgs. n. 81/2008 consente l’esecuzione di lavori in quota, pur particolarmente aggravati dalle condizioni ambientali (tra le quali vanno sicuramente ricomprese le condizioni meteorologiche), laddove la citata previsione dell’art. 111, in situazioni di minor rischio (che possono verificarsi anche in cantiere), pone al contrario un esplicito divieto. L’art. 111, comma 8, obbliga il datore di lavoro a impartire disposizioni idonee affinché sia vietato (e rispettato il divieto di) assumere e somministrare bevande alcoliche e superalcoliche ai lavoratori “addetti ai cantieri temporanei e mobili e ai lavori in quota”. Circa poi la valenza delle disposizioni di legislazione regionale inerenti all’obbligo di installazione delle linee vita fin dalla fase di progettazione tecnica dell’opera, va detto che esse non esonerano in ogni caso nè il committente (tramite i coordinatori), né il datore di lavoro dall’attività di valutazione del rischio di caduta dall’alto, valutazione che deve essere effettuata avendo quale criterio la priorità nell’utilizzo delle misure di protezione collettive rispetto a quelle individuali, così come dispone l’art. 15 del D.Lgs. n. 81/2008. Ciò significa che l’esistenza della linea vita non risolve di per sé la problematica inerente alla valutazione del rischio, ma ne è solo la precondizione fattuale. Occorre invero distinguere tra dimensione progettuale dell’obbligo e dimensione prevenzionistica di quest’ultimo (rivolta alla tutela delle condizioni di lavoro): la circostanza ell’esistenza della linea vita non indica di per sé che il rischio di caduta sia per ciò solo “minimizzato”, conformemente al combinato disposto degli artt. 15, 111 e 115 del D.Lgs. n. 81/2008. Tra l’altro la linea vita, quale dispositivo di ancoraggio installato permanentemente alla struttura dell’edificio, è solo un elemento del sistema di protezione anticaduta, il quale prevede sempre l’utilizzo associato, da parte del lavoratore, di un dpi (“cordino”). Ed essendo questi dpi, ai sensi dell’art. 4, comma 6, lett. h) del D.Lgs 475/1992, ascrivibili alla “terza” categoria (art. 77 commi 4, lett. h) e 5 lett. a) del D.Lgs. 81/2008), il datore di lavoro ha l’obbligo di informare, formare e addestrare i lavoratori che ne fanno uso. Dunque, l’obbligo di predisposizione/installazione delle linee vita vale sia quale requisito di ambito progettuale sia quale condizione di valenza prevenzionistica.

Sul versante sanzionatorio, vi è poi una notazione singolare: mentre la violazione dell’obbligo di minimizzazione dei rischi professionali, stabilito in via generale, all’art. 15, comma 1, lett. c) del D.Lgs. n. 81/2008 è priva di sanzione penale, qualora la medesima violazione investa la scelta e/o l’utilizzo delle attrezzature di lavoro per l’effettuazione di lavori temporanei in quota, essa è soggetta alla sanzione penale dell’arresto sino a due mesi o dell’ammenda da 548,00 a 2.192,00 euro (artt. 111, comma 5 e 159, comma 2, lett. c) del D.Lgs. n. 81/2008). Analogamente, la violazione dell’obbligo di adottare, nella scelta delle attrezzature di lavoro, il criterio della priorità delle misure di protezione collettiva rispetto alle misure di protezione individuale, stabilito in via generale, all’art. 15, comma 1, lettera i) del D.Lgs. n. 81/2008 non è assoggettata ad alcuna sanzione, mentre lo è la medesima violazione riferita alla scelta delle attrezzature di lavoro per l’effettuazione di lavori temporanei in quota (artt. 111, comma 1, lett. a) e 159, comma 2, lett. a) del D.Lgs. n. 81/2008: arresto fino a sei mesi o ammenda da 2.740,00 a 7.014,40 euro).

Nei casi ora indicati, si registra il fenomeno per il quale una norma avente natura “programmatica” (qual è l’art. 15 del D.Lgs. n. 81/2008) si converte in norma “contravvenzionale”: il che non è senza conseguenze. Questa “conversione” infatti obbliga necessariamente l’organo di vigilanza a entrare nel merito dei contenuti di qualità del documento di valutazione dei rischi, intervenendo direttamente con la procedura di accertament odi cui al D.Lgs. n. 758/94, laddove, negli altri casi di insufficienza del dvr non costituenti autonoma fattispecie contravvenzionale, l’istituto applicabile quello della “disposizione” prevenzionistica di cui all’art. 11, comma 2 del D.P.R. n. 520/55. Questo “salto di qualità” nella struttura del sistema sanzionatorio rispetto ad altre tipologie di rischio professionale potrebbe giustificarsi con la natura e il grado elevati dei rischi per i lavori in quota (tant’è che nel sesto considerando della direttiva 2001/45/Ce è espressa la valutazione che: “I lavori in quota possono esporre i lavoratori a rischi particolarmente elevati per la loro salute e sicurezza”); tuttavia, non si capisce perché il legislatore non l’abbia esteso a tutte le lavorazioni previste dal D.P.C.M. 14 ottobre 1997, n. 412 (regolamento recante l’individuazione delle attività lavorative comportanti rischi particolarmente elevati), come ad esempio i lavori in sotterraneo e nelle gallerie, anche comportanti l’impiego di esplosivi, ai lavori mediante cassoni in aria compressa e ai lavori subacquei. Nel caso poi che, sotto il profilo della minimizzazione dei rischi professionali nella scelta e/o nell’utilizzo delle attrezzature di lavoro per l’effettuazione di lavori temporanei in quota, ovvero nell’adozione del criterio della priorità delle misure di protezione collettiva rispetto alle misure di protezione individuale, il documento di valutazione dei rischi sia non soltanto insufficiente, ma addirittura carente di valutazione, si pone la questione se siano congiuntamente contestabili sia la violazione dell’art. 29, comma 1 del D.Lgs. n. 81/2008 (al solo datore di lavoro), sia la violazione del successivo art. 111 del decreto (contestabile anche ai dirigenti prevenzionistici), ovvero, in applicazione del principio di specialità di cui all’art. 15 del codice penale e dell’art. 298 del testo unico, si debba fare riferimento solo alla seconda. Forse il legislatore meglio avrebbe fatto a prevedere, per la valutazione dei rischi relativi all’effettuazione di lavori temporanei in quota, uno statuto integrativo dell’obbligo generale di valutazione dei rischi di cui all’art. 29 del D.Lgs. n. 81/2008, non assoggettato ex se a sanzione in caso di inosservanza, ma ricadente nella sanzione generale prevista dall’art. 29 ora citato. Vi erano tra l’altro precedenti significativi, come l’art. 11 del D.Lgs. n. 151/2001 (lavoratrici madri), e l’art. 7, comma 1 della legge n. 977/67 (lavoro dei bambini e degli adolescenti).

La notazione finale di sintesi è che la disciplina di recepimento della direttiva europea 2001/45/Ce, attualmente riprodotta nel titolo IV, Capo II del D.Lgs. n. 81/2008, è in linea con la centralità del momento della scelta, da parte del datore di lavoro, dell’attrezzatura di lavoro più idonea; obbligo riconosciuto come originariamente “tipico” dell’attività di valutazione dei rischi professionali, nello stesso testo dell’art. 29, comma 1 del testo unico. L’auspicio è che il richiamo forte – da parte del legislatore – all’obbligo della minimizzazione del rischio, renda questa scelta massimamente funzionale alle esigenze di tutela delle condizioni di lavoro. Per quanto attiene, invece, al principio di continuità normativa tra le abrogate disposizioni del D.Lgs. n. 626/1994 e quelle del D.Lgs. n. 81/2008 che le hanno sostituite, con conseguente persistenza della sanzione penale (salva l’applicazione retroattiva del trattamento sanzionatorio più favorevole), la corte di Cassazione ha già avuto modo di esprimersi in senso positivo con la sentenza n. 26754 (Cass. pen. sez. III, 12 luglio 2010).

Nel mondo imprenditoriale spesso accade, soprattutto in tempi critici per l’economia, di dover cedere impianti e macchine usate. Questo può avvenire nell’ambito di contesti più ampi, quali la cessione di un ramo di azienda o la dismissione di uno stabilimento industriale, oppure nell’ambito di operazioni più contenute, quali, per esempio, la dismissione di una linea produttiva ovvero la vendita di una singola macchina o anche solo di singoli componenti di una macchina.

In queste situazioni le aziende si pongono il problema di assicurare il massimo livello possibile di sicurezza, limitando i rischi di contestazioni. La materia è regolata, in primo luogo, dall’articolo 23, D.Lgs. n. 81/2008, secondo il quale «Sono vietati la fabbricazione, il noleggio e la concessione in uso di attrezzature di lavoro, dispositivi di protezione individuali ed impianti non rispondenti alle disposizioni legislative e regolamentari vigenti in materia di salute e sicurezza sul lavoro».

La violazione di questa disposizione è sanzionata in via contravvenzionale ed è soggetta, quindi, al pari di tutte le contravvenzioni in materia di sicurezza e di igiene sul lavoro punite con pena alternativa, al meccanismo di estinzione in via amministrativa ai sensi del D.Lgs. n. 758/1994 (prescrizione e notizia di reato; regolarizzazione; ammissione al pagamento nella misura del quarto del massimo della pena pecuniaria; pagamento; estinzione del reato). Il problema è dato, però, dal rischio infortunio che, nel caso in cui fosse ravvisato il nesso causale tra l’evento e la violazione della norma, comporterebbe la responsabilità concorsuale del datore di lavoro utilizzatore e del soggetto che ha ceduto la macchina non a norma. Si tenga presente che i reati di lesioni e di omicidio colposo si considerano consumati il giorno in cui si verifica la lesione o la morte. Ne deriva che colui che cede una macchina può essere chiamato a rispondere anche diversi anni dopo perché non rileva la data di cessione ma la data dell’evento (anche se, indubbiamente,più tempo passa dalla vendita e più diventa complessa la dimostrazione che la macchina fosse già irregolare all’epoca della cessione). Sebbene la norma consideri vendita, noleggio e concessione in uso, la giurisprudenza è pacifica nel ritenere che rilevi la cessione anche a titolo gratuito e che non rileva che il cedente lo faccia a titolo professionale, potendo integrare il reato anche solo un atto di vendita (Cass. pen., sez. III, 28 giugno 2000, n. 10342).

Il tema è quanto mai delicato per gli operatori economici perché le cessioni di macchine o impianti usati può rappresentare uno strumento importante di realizzo ma, nel contempo, diventa motivo di preoccupazione (doverosa) nel momento in cui l’attrezzatura da lavoro, nelle condizioni in cui si trova, non garantisca l’utilizzo in condizioni di completa sicurezza e, quindi, occorre valutare quali soluzioni percorrere per assicurare il rispetto della norma di prevenzione senza far scemare del tutto il valore economico dell’operazione. Le strade percorribili sono diverse e alcune di queste hanno trovato ampia applicazione nella prassi, sebbene le indicazioni giurisprudenziali siano ancora troppo poche e non particolarmente significative. Saranno analizzate queste possibili opzioni, evidenziandone aspetti positivi e rischi.

La conformità europea

Occorre preliminarmente esaminare una questione di grande rilievo e che è spesso discussa nei procedimenti per infortunio sul lavoro (indipendentemente dal tema della cessione di macchine usate), ossia il “valore” della marcatura Ce rispetto alla normativa di prevenzione. La materia oggi è regolamentata dal D.Lgs. 27 gennaio 2010, n. 17, recante attuazione della direttiva 2006/42/CE relativa alle macchine[1]. Il D.Lgs. n. 17/2010 non è la prima normativa nazionale in materia di sicurezza delle macchine. La materia è stata introdotta nell’ordinamento italiano con il D.P.R. n. 459/1996, attuativo della precedente direttiva comunitaria, che già aveva previsto l’obbligo di marcatura Ce. Non è rilevante approfondire le differenze tra le due normative. È opportuno evidenziare che, invece, tutte le macchine progettate, fabbricate o importate dal 1996 in avanti dovevano (e, quindi, dovrebbero) essere dotate del marchio Ce. Occorre domandarsi se la presenza della marcatura Ce rappresenti una “patente di sicurezza” ai sensi della vigente normativa di sicurezza[2], in primo luogo il D.Lgs. n. 81/2008 e le norme di attuazione e, quindi, se il marchio comunitario costituisca una condizione di asseverazione dell’adempimento del debito di sicurezza in capo al datore di lavoro. Il quesito, posto sul piano generale, assume rilievo con riferimento al problema della vendita di macchine usate perché il tema, evidentemente, si ripropone, anche con maggiori difficoltà, allorché si tratti di cedere una attrezzatura di lavoro provvista, appunto, del marchio Ce. La giurisprudenza della Corte di Cassazione ha affrontato il tema in più occasioni, esprimendo un orientamento che può essere considerato consolidato: «Il datore di lavoro è tenuto ad accertare la corrispondenza ai requisiti di legge dei macchinari utilizzati e risponde dell’infortunio occorso a un dipendente a causa della mancanza di tali requisiti, senza che la presenza sul macchinario della marchiatura di conformità CE o l’affidamento riposto nella notorietà e nella competenza tecnica del costruttore valgano a esonerarlo dalla sua responsabilità, e ciò a prescindere dall’eventuale configurabilità di autonome concorrenti responsabilità del costruttore.

Il datore di lavoro, infatti, è il principale destinatario delle norme antinfortunistiche previste a tutela della sicurezza dei lavoratori ed ha l’obbligo di conoscerle e di osservarle indipendentemente da carenze od omissioni altrui e da certificazioni pur provenienti da autorità di vigilanza. Tale posizione di garanzia concorre con quella del costruttore, ma non è ad essa subordinata, in quanto la prossimità dell’imprenditore-datore alla fonte dei rischi, alle concrete modalità di lavoro e di eventuale elusione dei sistemi di sicurezza, gli consente immediatamente di percepire l’esposizione al pericolo dei lavoratori impiegati nell’utilizzo dei macchinari» (Cass. pen., sez. IV, 6 aprile 2011, n. 33285; in senso conforme Cass. pen., sez. IV, 22 maggio 2009, n. 36889, che ha posto l’accento anche sul profilo dell’utilizzo conforme della macchina; vedere anche Cass. pen., sez. IV, 15 dicembre 2011, n. 35909). Significativa anche la sentenza, meno recente, ma più diffusamente motivata sul punto specifico, secondo la quale «Altrettanto infondate sono le censure proposte in relazione al marchio CE apposto sulla macchina, atteso che esso, come giustamente si è sostenuto nella sentenza impugnata, certamente – anche in considerazione della sua natura autocertificatoria – non esonera da responsabilità chi produce o mette in vendita macchinari realizzati senza il rispetto delle norme antinfortunistiche. (…) Il vizio rilevato era chiaramente e facilmente percepibile dall’imputato; donde l’affermazione di responsabilità per avere lo stesso introdotto nella sua azienda e messo a disposizione dei suoi dipendenti una macchina realizzata senza il rispetto delle norme antinfortunistiche. Norme del cui assoluto ed integrale rispetto egli, quale datore di lavoro della vittima, e responsabile della sicurezza dell’ambiente di lavoro, avrebbe dovuto accertarsi, nulla rilevando la marchiatura CE che come già osservato, non esonera da responsabilità, in ragione dell’accertata non conformità della macchina ai previsti requisiti di sicurezza» (Cass. pen., sez. IV, 12 giugno 2008, n. 37060). Quindi, il quadro giurisprudenziale è sufficientemente chiaro nell’individuare un onere del produttore della macchina e del datore di lavoro che la utilizza di verificare la sussistenza dei requisiti di sicurezza di cui al D.Lgs. n. 81/2008 pur in presenza di marcatura Ce.

Le sentenze pongono l’accento sul datore di lavoro in relazione al fatto che l’esposizione al pericolo del lavoratore deriva direttamente dalla sua attività e, poi, perché, nel passaggio tra il produttore e l’utilizzatore, si verifica indubbiamente un incremento di problematiche di sicurezza correlate alla mediazione comportamentale dell’uso della macchina. Le sentenze esaminate non si diffondono nella ricerca di fondamenta normative all’interpretazione proposta, liquidando il tema attraverso un richiamo alla preminenza del bene tutelato. In proposito, occorre rilevare che il D.Lgs. n. 17/2010 ha un allegato tecnico di contenuto approfondito e molto ampio per quanto concerne i criteri di sicurezza delle macchine (allegato I, «Requisiti essenziali di sicurezza e di tutela della salute relativi alla progettazione e alla costruzione delle macchine»). Tuttavia, è la stessa normativa macchine a suggerire che la marcatura Ce non esaurisce il debito di sicurezza posto a carico del costruttore, del venditore e, in ogni caso, del fruitore. L’articolo 3, comma 1, D.Lgs. n. 17/2010, prevede, infatti, che «possono essere immesse sul mercato ovvero messe in servizio unicamente le macchine che soddisfano le pertinenti disposizioni del presente decreto legislativo e non pregiudicano la sicurezza e la salute delle persone».

Il successivo articolo 6, relativo alla sorveglianza sul mercato, prevede, al comma 4, che «qualora sia constatato che una macchina provvista della marcatura ‘CE’, accompagnata dalla dichiarazione CE di conformità e utilizzata conformemente alla sua destinazione o in condizioni ragionevolmente prevedibili rischia di compromettere la salute e la sicurezza delle persone e, all’occorrenza, degli animali domestici o dei beni, il Ministero dello sviluppo economico, con provvedimento motivato e notificato all’interessato, previa verifica dell’esistenza dei rischi segnalati, ordina il ritiro della macchina dal mercato,ne vieta l’immissione sul mercato ovvero la messa in servizio o ne limita la libera circolazione, indicando i mezzi di impugnativa avverso il provvedimento stesso ed il termine entro cui è possibile ricorrere; gli oneri relativi al ritiro dal mercato delle macchine o ad altra limitazione alla loro circolazione sono a carico del fabbricante o del suo mandatario».

Occorre ancora citare il disposto di cui all’articolo 4, comma 1, D.Lgs. n. 17/2010, secondo il quale «le macchine provviste della marcatura ‘CE’ e accompagnate dalla dichiarazione CE di conformità, i cui elementi sono previsti dall’allegato II, parte 1 sezione A, sono ritenute rispondenti alle disposizioni del presente decreto legislativo». Insomma, nel momento in cui si ammette che una macchina provvista del marchio Ce e conformemente utilizzata possa «rischiare di compromettere la salute dei lavoratori», ecco che diventa abbastanza intuibile la ragione che giustifica il motivo di rimprovero colposo. Infatti, sarà sempre possibile trovare negli allegati tecnici al D.Lgs. n. 81/2008, attraverso gli articoli 70 e 71 (requisiti di sicurezza delle attrezzature da lavoro)e le norme tecniche contenute nell’allegato V, una regola tecnica di sicurezza che non sia stata rispettata. In ogni caso, il ricorso all’art. 2087, codice civile, consente di coprire anche le zone di tutela non espressamente considerate da una specifica disposizione. La prassi giudiziaria, al di là delle sentenze della Corte di Cassazione commentate (che sono poche perché pochi sono i processi in materia giunti fino alla Corte di legittimità), evidenzia una sostanziale tendenza a contestare un profilo di colpa allorquando la marcatura Ce manchi nei casi in cui è dovuta e a ritenere sostanzialmente irrilevante la presenza del marchio Ce a fronte di condizioni di pericolosità della macchina che hanno determinato un infortunio sul lavoro. È appena il caso di evidenziare che, nel momento in cui si imbocca la strada di ritenere che la marcatura Ce non assolva al debito di sicurezza, è gioco forza ritenere che anche l’assenza del marchio, laddove prescritto, non possa essere ritenuto quale autonomo profilo di colpa rilevante in ordine al determinismo di un evento di danno, in ragione del fatto che anche una macchina sprovvista di conformità Ce può essere non di meno sicura[3]. In questi casi, potranno essere applicate, ricorrendone i presupposti, le sanzioni specifiche previste dal D.Lgs. n. 17/2010, ma non potrà essere ravvisata la responsabilità per l’eventuale evento di danno per carenza del nesso causale.

Possibili soluzioni

Una volta chiarito che la presenza della marcatura Ce non fa venir meno il dovere di verifica, tanto a carico del produttore quanto a carico del datore di lavoro e così pure a carico del cedente, della conformità alla normativa di prevenzione, è appena il caso di precisare che la marcatura Ce rappresenta comunque un primo passo importante nella valutazione di conformità di una macchina, in ragione del fatto che l’allegato I al D.Lgs. n. 17/2010 prevede i «requisiti essenziali di sicurezza», che poi tanto essenziali non sono, solo considerando gli aspetti contemplati e laddove lo si confronti con l’allegato V al D.Lgs. n. 81/2008[4]. Inoltre, occorre precisare che la cessione, in quanto tale, non comporta l’obbligo di marcatura Ce e, quindi, il venditore non dovrà provvedere alla marcatura di macchine che aveva acquistato prima dell’entrata in vigore di questo obbligo (D.P.R. n. 459/1996).

Detto questo, è possibile soffermarsi sugli adempimenti/cautele da considerare per vendere macchine o impianti usati senza creare un rischio per la salute dei lavoratori, senza violare l’articolo 23, D.Lgs. n. 81/2008 (o meglio, riducendo per quanto possibile il rischio di incriminazione sotto questo profilo e per eventi dannosi che dovessero accadere nell’ambito dell’attività del datore di lavoro acquirente), prendendo in esame, in modo necessariamente sintetico, le ipotesi di maggior interesse nella prassi. In termini generali, è possibile affermare che ogni cessione deve essere accompagnata dalla consegna del libretto d’uso e manutenzione[6]. Questo è un aspetto che può diventare problematico rispetto a macchine molto datate, ma che può essere risolto attraverso la ricerca presso la casa produttrice (laddove esista ancora), ovvero tramite la rete, anche utilizzando documentazione tecnica riguardante macchine simili, ovvero ancora mediante l’ausilio di un tecnico che sia in grado di redigere un libretto che affronti, quantomeno, le più significative problematiche di sicurezza correlate all’uso, alla manutenzione, al montaggio e allo smontaggio della macchina. In questo ambito, inoltre, deve essere considerata la disposizione di cui all’art. 72, comma 1, D.Lgs. n. 81/2008, per la quale «Chiunque venda, noleggi o conceda in uso o locazione finanziaria macchine, apparecchi o utensili costruiti o messi in servizio al di fuori della disciplina di cui all’articolo 70, comma 1, attesta, sotto la propria responsabilità, che le stesse siano conformi, al momento della consegna a chi acquisti, riceva in uso, noleggio o locazione finanziaria, ai requisisti di sicurezza di cui all’allegato V».

Questa norma riguarda le macchine per le quali non sono previste «specifiche disposizioni legislative e regolamentai di recepimento delle direttive comunitarie di prodotto» (articolo 70, comma 1); di qui la ragione per la quale ha ricevuto un’attenzione e un’applicazione assai scarse. La violazione di questa norma è sanzionata soltanto in via amministrativa (articolo 87, ultimo comma, D.Lgs. n. 81/2008), ma ben può costituire fondamento di rimprovero colposo per eventi di danno che dovessero essere causalmente riconducibili alla sua inosservanza.

La certificazione di sicurezza

Quella di far “certificare” la macchina a un esperto di sicurezza è senza dubbio la strada più sicura, se percorribile[7]. Si tratta di una sorta di perizia tecnica con la quale un esperto del settore attesta di avere visionato e provato la macchina e di averne riscontrato, alla data dell’esame, la conformità ai requisiti di sicurezza. Questa impostazione, indubbiamente seria e cautelativa, ha dei limiti che non hanno bisogno di essere evidenziati, soprattutto allorquando si tratti di macchine molto vecchie e, quindi, non più in linea con le tecniche costruttive attuali. L’ausilio di un tecnico ha anche un vantaggio in termini di ricostruzione e/o implementazione della documentazione tecnica di cui deve essere corredata ogni attrezzatura da lavoro.

Il “divieto di utilizzo”

La soluzione più praticata è senz’altro quella di cedere la macchina specificando che la stessa, nello stato in cui si trova, non può essere utilizzata perché insicura. Sono ipotizzabili alcune opzioni. Quella certamente meno rischiosa è la cessione ai fini di lavorazione. La macchina è ceduta a un soggetto che dovrebbe curarne la messa a norma:

• per poi metterla in uso;
• per poi rivenderla.

Questa opzione ha trovato riconoscimento in una significativa sentenza della Corte di Cassazione: «Il divieto di vendita di attrezzature di lavoro, dispositivi di protezione ed impianti non rispondenti alle disposizioni legislative e regolamentari in materia di salute e sicurezza sul lavoro non opera ove detta vendita sia effettuata per un esclusivo fine riparatorio in vista di una successiva utilizzazione degli stessi» (Cass. pen., sez. III, 3 maggio 2013, n. 40590). Dalla motivazione di questa sentenza si evince in modo chiaro come sia necessario andare a verificare le condizioni di vendita. Questo significa che, per poter praticare questa opzione, occorre prestare molta attenzione all’aspetto contrattuale. Inoltre, è importante che l’acquirente abbia le capacità tecniche per poter valutare ed effettuare le operazioni di messa a norma. Questo non significa che debba essere necessariamente un’azienda che produce il tipo di macchina in questione, o addirittura la stessa impresa produttrice della macchina di cui si tratta, ma occorre quantomeno che l’acquirente possegga strumenti e competenze tecniche sufficienti in relazione all’attivitàda compiere. L’azienda che effettua le modifiche potrà poi restituire la macchina al mittente, ovvero venderla a terzi, ovvero trattenerla, modificando, quindi, il titolo da contratto d’opera a vendita per il futuro utilizzo.

Il semplice «divieto di utilizzo», nel caso di cessione ad aziende che non effettuano attività di messa a norma, rappresenta la strada più semplice e meno onerosa, ma anche quella che presta il fianco alle maggiori obiezioni. Prima fra tutte, una di rilievo formale, in ragione del fatto che l’articolo 23, D.Lgs. n. 81/2008, pone un divieto di cessione di macchine non a norma che, per come è posto e per quelle che sono le sue finalità, non pare poter soffrire eccezioni di questo tipo. In secondo luogo, l’imposizione di un «divieto di utilizzo fino a messa a norma» lascia il tempo che trova in ragione del fatto che il venditore non ha possibilità alcuna di verificare che questo divieto sia effettivamente rispettato dall’acquirente, né è ragionevole che lo faccia. Si tratta, insomma, di una soluzione che rischia di essere considerata non rispettosa del divieto di cui all’articolo 23, D.Lgs. n. 81/2008. Senz’altro preferibile è la scelta di effettuare una sorta di vendita di cosa futura.

Cioè, nel contratto è precisato che la vendita diventerà operativa soltanto allorquando sarà data conferma dell’avvenuta messa a norma. La macchina è trasferita, quindi, ma al solo fine della sua messa a norma (da parte del futuro compratore o di altra azienda), stabilendo un termine entro il quale la vendita debba essere perfezionata. Attenzione, però, che se si procede in questo senso, bisogna poi ottenere la prova dell’avvenuta messa a norma e questo potrebbe rivelarsi un aspetto problematico.

Questa ipotesi, evidentemente, è praticabile soltanto rispetto a contraenti di provata affidabilità. La soluzione meno impegnativa, di più facile realizzazione ma che non elimina però totalmente il rischio, è quella di prevedere nel contratto che la macchina, nello stato in cui si trova, non può essere utilizzata, che sono necessarie tutta una serie di modifiche e che il compratore si impegna a non metterla in uso fino a quando non saranno ripristinate le condizioni di sicurezza. Questa ipotesi è cautelativa solo in parte, per le stesse ragioni esaminate con riferimento all’ipotesi del mero divieto di utilizzo.

La cessione…

…come rottame

Questa è una soluzione che non presenta difficoltà, anche laddove sia stabilito che la rottamazione debba essere fatta a cura dell’acquirente. L’unico problema è che, in questo caso, la cessione deve avere un prezzo giustificabile rispetto a un rottame, o qualche cosa di più, ma mai avvicinarsi a un prezzo che potrebbe far pensare che la macchina è ceduta come tale, ancorché usata[9]. In questi casi è necessario che il cedente acquisisca un documento dal quale sia possibile dedurre l’avvenuta rottamazione della macchina.

…di un impianto complesso

In questo contesto la soluzione più lineare è quella di stabilire che lo smontaggio, il trasporto e il successivo montaggio sia rimesso a totale cura dell’acquirente. In questa ipotesi, anche i profili di sicurezza riguardanti il futuro utilizzo di macchine e di attrezzature di lavoro sarebbero inevitabilmente mediati dall’attività del montatore e/o assemblatore, riducendo ulteriormente il rischio che possa derivarne una contestazione a carico del venditore.

I profili da considerare sono due:

• la gestione della sicurezza e della tutela ambientale nella fase di smontaggio;
• la gestione della sicurezza per il futuro utilizzatore.

Per quanto riguarda il primo aspetto, l’ipotesi più cautelativa risulta essere quella di approntare un contratto di comodato gratuito del sito, almeno nella parte strettamente necessaria alle operazioni di smontaggio, con esplicita previsione riguardante i temi ambientali. In questo caso, anche rispetto a lavori che dovessero rientrare nel Titolo V, D.Lgs. n. 81/2008 (cantieri), l’acquirente assumerebbe la qualità di “committente” a tutti gli effetti. Anche gli adempimenti ambientali (gestioni rifiuti demolizione; eventuale cessione rifiuti soggetti a recupero (per esempio, ferro) possono essere riferiti, sempre attraverso una chiara previsione contrattuale, all’acquirente. Per quanto riguarda il secondo aspetto, sono percorribili le strade indicate ai precedenti punti, fermo restando che la sicurezza di un impianto dipende anche, in maniera significativa, dalle modalità con cui è rimontato, dalla eventualità che siano aggiunte e/o sostituite parti dello stesso, dal contesto produttivo in cui è inserito. Questi aspetti possono comportare elementi di complicazione, ma rappresentano, per il venditore, condizioni che possono anche portare all’esenzione di responsabilità, nella misura in cui la situazione di insicurezza derivi, non da caratteristica intrinseca dell’impianto o di una parte degli elementi che lo compongono, ma da fattori correlati al montaggio, all’assemblaggio e, comunque, all’utilizzo nel processo produttivo del cessionario.

…di un componente

È difficile dare una indicazione univoca, per il semplice fatto che occorrerebbe verificare, nel caso specifico, l’oggetto della cessione: infatti, sono identificabili alcune componenti che, in quanto tali, non hanno nessun rilievo diretto sulla sicurezza. Ve ne sono altre che, invece, devono avere delle caratteristiche intrinseche di sicurezza, pur a prescindere della macchina in cui andranno a essere montate.

…di un ramo d’azienda

Le regole esaminate non dovrebbero variare allorquando la cessione di macchine o impianti usati avvenga nell’ambito di un più ampio contratto di vendita o affitto di ramo d’azienda. Peraltro, è opportuno segnalare che la Corte di Cassazione, in una sentenza isolata ma abbastanza recente, ha espresso diverso avviso (Cass. pen., sez. III 22 maggio 2012, n. 19416).

…in sede di liquidazione o nell’ambito concorsuale

Stante le finalità delle norme, non sembra vi siano ragioni per escluderne l’applicazione, ovvero per prospettare margini di applicazione differenziata, nei casi in cui la vendita sia effettuata nell’ambito di procedure a evidenza pubblica, quali le procedure concorsuali o alcune forme di liquidazioni. L’articolo 23 ammette, al comma 2, solo la deroga relativa alle società di leasing, alle quali è richiesto unicamente di accertare che i beni siano corredati della documentazione prescritta dalla normativa.

È esperienza comune, tanto dei datori di lavoro e dei lavoratori, quanto degli operatori del diritto che si occupano della materia, che buona parte degli infortuni sul lavoro è originata da comportamenti abnormi o comunque inappropriati dei lavoratori.

In questo tipo di situazioni, che si verificano per le più svariate ragioni (eccessiva confidenza con l’attività, convinzione di poter svolgere meglio un determinato compito in modo diverso da quello appreso, reale o ritenuta necessità di svolgere la propria mansione in tempi più rapidi), per il datore di lavoro è sempre estremamente difficile portare una convincente difesa avanti al giudice penale e che gli consenta, quindi, di venire assolto. La ragione di questa difficoltà si rinviene, tra l’altro, nel rigore interpretativo – sia pur con temporanee oscillazioni garantiste che paiono tuttavia più rare[1] – che la suprema Corte ha da sempre offerto del concetto di condotta “abnorme”.

La condotta “abnorme”, infatti, intesa come quella condotta del lavoratore completamente avulsa dal contesto lavorativo e, come tale, capace di interrompere il nesso causale tra la colpa del datore di lavoro e l’infortunio proprio in ragione della sua straordinarietà rispetto alle mansioni svolte, ha trovato riconoscimento sporadico nelle pronunce, tanto di merito che di legittimità Ne consegue che, anche al cospetto di una realtà aziendale ben organizzata e, quindi, anche in presenza di chiare indicazioni circa le condotte da non tenere durante le attività lavorative, al verificarsi di infortuni e in presenza di una violazione (o asserita violazione) di una qualsiasi norma cautelare (generica o specifica) contestata al datore di lavoro, quest’ultimo vedeva – e vede – ampiamente ridotte le proprie chances di difesa.

Questo perché, in termini più semplici, difficilmente la giurisprudenza riconosce come abnormi comportamenti del lavoratore che, seppur espressamente vietati, trovano la propria occasione nell’ambito dell’attività lavorativa e magari originano proprio dalle specifiche mansioni (cfr. Cass. IV., 28.4.11, Millo e altri, Rv 250710; sez. IV, 10.10.2013, Rovaldi, Rv 259313; 5.3.2015, Guida, Rv 263386). In questi casi, dunque, la difesa che si fondava sulla prova, comunque non sempre facile da fornire in termini compiuti, dello svolgimento di una adeguata e specifica formazione dei lavoratori in merito alle condotte vietate, rischiava di essere sterile e “superata” dall’assunto secondo cui il datore di lavoro deve comunque e sempre prevedere ed evitare anche i comportamenti sbagliati.

Questo scenario particolarmente rigoroso e severo non era e non è mutato neppure a seguito della specificazione degli obblighi dei lavoratori contenuti nel D. Lgs. 81/2008. L’attuale impianto normativo, infatti, non considera più i lavoratori quali meri “soggetti passivi” della sicurezza, ma attribuisce loro un ruolo attivo, così come risulta dai doveri imposti dall’art. 20 comma 2 del decreto che, ad esempio, alla lettera c), stabilisce che devono utilizzare in modo corretto gli strumenti di lavoro.

Doveri, oltretutto, sanzionati penalmente dalla fattispecie contravvenzionale di cui all’art. 59, D.Lgs. 81/2008, tenuto – altresì – conto che il comportamento improprio di un lavoratore può mettere in pericolo anche la salute degli altri lavoratori. Tuttavia – come si è detto – l’approccio maggioritario dell’interpretazione tende ad attribuire al datore di lavoro la responsabilità penale per l’infortunio causato dal comportamento erroneo e vietato del lavoratore.

Con la sentenza numero 174/2017 depositata il 5 aprile 2017 la quarta sezione della Cassazione, confermando una decisione della corte d’Appello di Milano, pur ribadendo i principi relativi alla definizione di condotta abnorme del lavoratore, ha riconosciuto la possibilità di tenere conto del comportamento colposo del dipendente quale elemento idoneo a fondare il giudizio di riconoscimento di particolare tenuità del fatto: «D’altro canto ai fini del riconoscimento della tenuità dell’offesa non si può non tenere in considerazione, nel diverso ambito prospettico di cui all’art. 131 bis del codice penale, il non trascurabile concorso di colpa ascrivibile alla persona offesa, che da un lato vale a ridurre il grado di antidoverosità della condotta del datore di lavoro, dall’altra concorre a mitigare i profili di offensività attribuibili alla di lui condotta omissiva».

Dalla disamina del corpo motivazionale della sentenza, si comprende che di certo non basta il comportamento colposo del lavoratore per invocare l’applicazione della disciplina di cui all’art. 131 bis del codice penale, dovendo, di contro, ricorrere tutti gli altri elementi richiesti dalla norma, tuttavia il principio affermato dalla Cassazione appare di particolare importanza perché ha valorizzato l’agire colposo del dipendente ai fini del riconoscimento della tenuità del fatto. Inoltre, la suprema Corte ha anche affermato che non è ostativa al riconoscimento della speciale tenuità del fatto la qualificazione giuridica di “lesioni gravi” contenuta nel capo di imputazione, quale evento dell’infortunio.

Lo si ripete: vi devono essere “altri indici di tenuità” offerti, ad esempio, dalla prova dell’avvenuta formazione dei lavoratori, dell’inesistenza di gravi carenze nella sicurezza aziendale, nella volontà di apportare miglioramenti successivamente al fatto reato, ma la colpa del lavoratore torna ad assumere un ruolo importante da documentare e provare al giudice. Ne consegue che diventa fondamentale, per l’azienda e per il datore di lavoro, documentare in qualsiasi momento e con precisione:
• l’avvenuta realizzazione di corsi di formazione;
• il corretto addestramento degli operatori;
• l’avvenuto richiamo e le irrogazione di sanzioni disciplinari a fronte della messa in atto di comportamenti vietati e pericolosi.

Nel quadro delineato dalla Cassazione – ma ciò valeva anche prima – è fondamentale dimostrare di non aver mai tollerato comportamenti vietati o prassi illegittime, fra fonti principali degli infortuni. Oltre alla funzione preventiva – obiettivo prioritario per le aziende – oggi la Cassazione offre una ragione in più per sottolineare e stigmatizzare i comportamenti vietati, così da potersi giovare, in sede dibattimentale, della “colpa” del lavoratore.

Edilizia: è falsa convinzione che non sia applicabile nelle piccole realtà.

La stesura del modello di organizzazione, gestione e controllo, fra le altre cose, può favorire l’azienda sotto molteplici aspetti e rappresenta, per alcuni precisi illeciti, una sorta di esonero dalla responsabilità amministrativa. Ma a determinate condizioni. 

È opinione diffusa che i “modelli di organizzazione, gestione e controllo” (mog), che devono essere adottati ai sensi dell’articolo 6, D.Lgs. n. 231/2001, siano faccenda delle sole grandi imprese o, quantomeno, di aziende che per dimensioni e organizzazione sono (teoricamente) in grado di dedicare maggiori risorse (umane ed economiche) alla pianificazione e alla progettazione di un mog. Si tratta di una impostazione sbagliata che può portare a gravi rischi per le imprese più esposte all’impatto delle sanzioni previste dal D.Lgs. n. 231/2001 (responsabilità amministrativa di impresa). Infatti, le sanzioni dirette all’impresa, sia pecuniarie che interdittive per periodi più o meno lunghi (sospensioni: delle autorizzazioni, delle attività, a poter contrarre con la pubblica amministrazione eccetera), sono applicate a tutte le imprese. Dai dati statistici è possibile ricavare che le piccole e medie imprese rappresentano circa il 99% del totale a livello italiano ed europeo e che il 55% della ricchezza dell’Unione europea deriva da queste realtà imprenditoriali; di queste pmi il 92% sono micro-imprese con meno di 10 lavoratori. Dopo aver inquadrato il problema sul piano tecnico-giuridico, sono presentati gli indirizzi operativi per la stesura di modelli semplificati per l’organizzazione e la gestione della sicurezza (mog) nelle piccole e medie imprese (pmi), presentando un caso nel settore delle costruzioni. In quanto ai costi per una impresa che già rispetta il D.Lgs. n. 81/2008, questi ultimi derivano solo dal poco tempo che la stessa deve dedicare alla sua implementazione. Il vero onere si viene a creare quando si verifica un infortunio. Infatti, a seguito di eventi negativi in una azienda si avranno dei costi diretti e indiretti che spesso mettono le aziende in seria difficoltà. Occorre evidenziare che al convegno mondiale sulla sicurezza lavoro, organizzato a Istanbul nel settembre del 2011, sono stati presentati studi in cui è stato evidenziato che per “1 euro” investito in interventi di prevenzione e/o protezione dai rischi lavorativi la stessa azienda “guadagna” oltre “2,2 euro”.

IL RIFERIMENTO LEGISLATIVO

Il decreto legislativo 8 giugno 2001, n. 231, disciplina la responsabilità amministrativa delle persone giuridiche come società, imprese, associazioni ed enti. La norma rappresenta un fattore di assoluta innovazione nel quadro normativo italiano in quanto, contrariamente alla massima societas delinquere non potest, afferma il principio secondo il quale, non solo i singoli individui, ma anche le società, le imprese, le associazioni, gli enti possono rispondere in sede penale di fatti illeciti materialmente commessi nell’interesse o a vantaggio di essi, da una persona fisica che risulti in qualche modo legata all’ente stesso. La strada scelta per contrastare la commissione di alcuni specifici reati in modo più incisivo è stata, quindi, quella di responsabilizzare direttamente le società, le imprese, le associazioni e gli enti, i quali sono tenuti a svolgere una maggiore vigilanza sull’operato dei propri dipendenti e a prevenire, per quanto possibile, questi reati, pena una serie di sanzioni. Prima del D.Lgs. n. 231/2001, soltanto l’autore del fatto illecito (persona fisica) doveva rispondere penalmente per il fatto illecito compiuto. L’ente di appartenenza non era coinvolto e continuava a svolgere regolarmente le proprie attività. Dopo il D.Lgs. n. 231/2001, sia l’autore del fatto illecito (persona fisica) che l’ente (società, impresa eccetera) di appartenenza rispondono penalmente per l’illecito compiuto. Quindi, è stata introdotta una responsabilità che riguarda l’intero ente, generando conseguentemente la necessità di un nuovo modello di organizzazione avente la finalità di un efficace effetto di deterrenza rispetto alla commissione di specifici reati. Alla luce di questo la norma offre una possibilità di esenzione per gli enti che si impegnino volontariamente nella prevenzione di questi reati, predisponendo al proprio interno un modello di organizzazione, gestione e controllo specifico. L’adozione di un “modello di organizzazione, gestione e controllo” non è obbligatorio, ma è suggerito dal D.Lgs. n. 231/2001. L’applicazione di questo decreto comporta il beneficio di una forma di esonero dalla responsabilità amministrativa dell’ente, se quest’ultimo è in grado di dimostrare, in sede giudiziaria per uno dei reati considerati, di aver adottato ed efficacemente attuato un “mog 231” idoneo a prevenire reati della specie di quello verificatosi.

Inoltre, la stesura di un “mog 231” può favorire l’azienda secondo molteplici aspetti, per esempio:

• evitare l’applicazione delle sanzioni pecuniarie e interdittive;
• ridurre i rischi illeciti;
• ridurre la possibilità di esclusioni da appalti e sub-appalti pubblici;
• tutelare l’investimento dei soci e degli azionisti in relazione al danno economico dovuto all’attuazione dei reati;
• tutelare l’immagine dell’azienda;
• evitare perdite di produzione;
• prevenire spese legali;
• evitare l’insoddisfazione del cliente;
• evitare il calo di morale e di senso di appartenenza del personale.

Un “abito” fatto su misura Occorre evidenziare fin da subito che non esiste un “modello di organizzazione 231” valido per tutte le pmi in generale. Quindi, di volta in volta, bisogna predisporre un “abito” appropriato su misura per ogni impresa. I reati previsti a oggi (è prevedibile che nel tempo possano essere aggiunti altri reati) dal D.Lgs. n. 231/2001 sono, in sintesi:

1. reati in danno e nei rapporti con la pubblica amministrazione;
2. abusi di mercato;
3. reati societari;
4. reati in tema di falsità in monete, in carte di pubblico credito e in valori di bollo;
5. reati con finalità di terrorismo o di eversione dell’ordine democratico;
6. reati contro la personalità individuale;
7. reati contro la vita e l’incolumità individuale
8. reati transnazionali;
9. reati di abbandono e deposito incontrollato di rifiuti sul suolo e nel suolo;
10. delitti di omicidio colposo e lesioni gravi o gravissime commessi con violazione delle norme antinfortunistiche e sulla tutela dell’igiene;
11. ricettazione, riciclaggio e impiego di denaro, beni o utilità di provenienza illecita (reati contro il patrimonio mediante frode);
12. delitti informatici e trattamento illecito;
13. delitti di criminalità organizzata;
14. delitti contro l’industria e il commercio;
15. delitti in materia di violazione del diritto d’autore;
16. induzione a non rendere dichiarazioni o a rendere dichiarazioni mendaci all’autorità giudiziaria;
17. reati ambientali (art. 25-undecies, D.Lgs. n. 231/2001)…

Logicamente, per una pmi, in generale, e per le imprese di costruzioni, in particolare, non tutti i reati elencati comportano uno stesso livello di rischio, in alcuni casi si tratta di reati che portano a rischi trascurabili per il tipo di attività dell’impresa. Per un’impresa di costruzioni, del livello di rischio lordo (inteso come combinazione di gravità e probabilità del reato in assenza di un modello di prevenzione reati) connesso a ciascuna fattispecie di reato.

Da questa è possibile ricavare che il rischio inerente alla sicurezza e alla salute dei lavoratori per un’impresa di costruzioni risulta essere “alto”.

ECCO LE INNOVAZIONI DEL D.Lgs n.81/2008

I reati di cui al D.Lgs. n. 231/2001, commessi con violazione delle norme infortunistiche e sulla tutela dell’igiene e della salute sul lavoro (art. 25-septies), comporta un livello di rischio alto. L’entrata in vigore del D.Lgs. n. 81/2008 aggiornato e integrato ha fornito, alle realtà imprenditoriali, la possibilità di attuare all’interno della propria organizzazione un sistema di gestione della salute e sicurezza dei lavoratori (sgsl), che si configura come lo strumento più idoneo per definire le procedure per lo svolgimento delle attività di prevenzione e protezione nei luoghi di lavoro e che rappresenta le modalità di organizzazione e di programmazione delle varie fasi lavorative e le modalità di coordinamento fra i soggetti coinvolti. L’art. 30, D.Lgs. n. 81/2008, «Modelli di Organizzazione e di gestione», infatti, contempla un «modello di organizzazione e gestione idoneo ad avere efficacia esimente della responsabilità amministrativa delle persone giuridiche, delle società e delle associazioni di cui al D.Lgs. 231/01». Si tratta di uno strumento a carattere puramente volontario che un’organizzazione può decidere di adottare per gestire meglio la sicurezza della propria azienda, avendo così un maggiore controllo dei rischi. In sede di prima applicazione, i modelli di organizzazione aziendale definiti conformemente alle linee guida Uni-Inail per un sgsl del 2001 o al british standard Ohsas 18000:2007 si presumono conformi ai requisiti per le parti corrispondenti. Inoltre, con il D.M. 13 febbraio 2014 (gazzetta ufficiale del 24 febbraio 2014, n 45) sono state recepite le procedure semplificate di cui alla Commissione consultiva del 27 novembre 2013, per l’adozione e la efficace attuazione dei modelli di organizzazione e di gestione della sicurezza nelle pmi ai sensi dell’art. 30, comma 5, D.Lgs. n. 81/2008. Il fine di tutto questo è che le imprese che su base volontaria adottano ed efficacemente attuano un mog con riferimento alla salute e sicurezza sul lavoro possono prevenire le conseguenze previste dall’art. 25-septies, D.Lgs. n. 231/2001, e dell’art. 300, D.Lgs. n. 81/2008. Infine, occorre evidenziare che, da studi effettuati dall’Inail negli anni precedenti, se sono confrontati gli indici infortunistici di aziende omologhe per settore produttivo e territorio di appartenenza ma che hanno l’unica differenza di avere o non avere adottato dei sistemi di gestione sicurezza lavoro, è possibile evidenziare che le aziende che hanno un sgsl hanno una forte riduzione dell’indice di frequenza (if): nel settore delle costruzioni ( – 33%), nel settore della chimica (– 26%), nel settore metallurgico (– 6%), nelle industrie tessili (- 64%), nei trasporti (– 13%) eccetera, in complesso i dati portano ad un “if” pari a – 27% in termini generali.

STRUTTURA DEL MOG: ELEMENTI ESSENZIALI

Un modello di organizzazione e gestione ex D.Lgs. n. 231/2001 è composto da due parti separate:

• una parte generale che fornisce:

1. le informazioni sulla realtà dell’ente e sulla sua attività;
2. la normativa di riferimento;
3. la funzione del modello adottato e i suoi principi ispiratori;
4. la composizione dell’organismo di vigilanza;
5. le modalità di formazione obbligatoria del personale;
6. le modalità di diffusione del modello all’interno dell’ente e all’esterno;

• una parte speciale che contiene:

1. i reati presupposto ipotizzabili;
2. le funzioni coinvolte;
3. le modalità di commissione del reato;
4. le procedure di controllo al fine di mitigare e gestire i rischi. Inoltre, il modello 231 prevede i seguenti documenti:

• il codice etico;
• il sistema disciplinare;
• il regolamento dell’organismo di vigilanza.

FASI DI IMPLEMENTAZIONE

Prima di poter procedere all’avvio del modello è necessario aver stabilito una corretta politica aziendale, da riportare in un documento denominato “politica del mog della società …”, che sarà alla base di tutto il processo d’implementazione. Premesso questo, le fasi di implementazione di un mog sono:

• fase 1, avvio–plan utile a: – analizzare il sistema di organizzazione e controllo al fine di far emergere eventuali carenze rispetto ai protocolli di buona prassi (come, per esempio, quelli indicati nella guida Ance 2013); – definire un piano di azioni da svolgere per dotare l’azienda di tutti i protocolli previsti; – identificare gli obiettivi guida per il successivo risk-assessment, attraverso l’identificazione delle aree/processi/responsabili esposti ai reati previsti dal D.Lgs. n. 231/2001; – per ciascun processo sensibile individuato dovranno essere indicate, infine, le modalità di svolgimento delle relative attività e indicate, se rilevanti, le specifiche procedure alle quali attenersi, prevedendo, in particolare:

1. i protocolli per la formazione e l’attuazione delle decisioni;
2. le modalità di gestione delle risorse finanziarie;
3. gli obblighi di informazione all’organismo di vigilanza;

• fase 2, risk assessment che conduce a un’analisi e a una valutazione del rischio sulle aree/processi potenzialmente esposti ai reati previsti dal D.Lgs. n. 231/2001, attraverso la mappatura dei processi sensibili in termini di: – reato potenziale; – potenziale modalità di attuazione del reato; – funzioni coinvolte; – breve sintesi del processo sensibile; – identificazione per ogni processo delle criticità rispetto ai protocolli di prevenzione di riferimento – definizione delle aree/processi di business, riscontrabili nel modello 231 di riferimento, ma sui quali sono probabili differenze sostanziali in termini di oggetto e di modalità operativa. L’attività di risk assessment si svolge con la collaborazione delle funzioni operative aziendali; – definizione delle aree/processi specifici; il risk assessment si svolge con la collaborazione della struttura aziendale;
• fase 3, gap analysis-azioni, che conduce alla realizzazione del piano di implementazione da attuare per lo sviluppo del modello di organizzazione e controllo 231 aziendale tenendo conto delle carenze emerse nella fase 2 durante il risk assessment. Il piano definirà, per ciascuno dei processi sensibili identificati, le azioni da implementare al fine di completare lo sviluppo del mog dell’azienda considerata. Il piano così definito sarà condiviso con tutti i responsabili competenti dell’azienda; • fase 4, attivazione del mog: – condivisione e formalizzazione del codice disciplinare, funzionigramma, deleghe, organismo di vigilanza, piano di comunicazione e formazione; – definizione, condivisione e formalizzazione di protocolli e procedure per ciascun processo sensibile; – formalizzazione del modello di organizzazione e controllo 231.

IL DOCUMENTO DI POLITICA

La politica deve essere riportata in un documento ufficiale firmato dal vertice aziendale nel quale dovrà chiaramente emergere la volontà e l’impegno a prevenire la possibilità che tutti i soggetti aziendali possano commettere i reati individuati come “presupposto”. La politica è fondamentale e possono essere individuati due approcci differenti:

1. politica con approccio “tattico”: presa la decisione di implementare un mog, il vertice aziendale esegue una iniziale e minuziosa fotografia di tutti i processi aziendali, definita “analisi iniziale”, e in base a tutti i rischi di commissione di reato presupposto riscontrati, stabilisce un metodo comune d’intervento per focalizzare gli obiettivi che si impegna formalmente a raggiungere;
2. politica con approccio “strategico”: in questo caso il vertice aziendale, indipendentemente da un’analisi iniziale, definisce “a priori” la propria visione generale dell’azienda, i valori fondamentali in cui risiede il suo “credo”, la sua strategia. Subito dopo, il vertice aziendale valuta le condizioni della propria organizzazione e, in armonia ai propri valori, sceglie la più opportuna metodologia dell’intervento da porre in essere, ovvero indica quali sono gli obiettivi che vorrebbe raggiungere, come e cosa intende fare per ottenerli e assume un impegno “morale” di miglioramento continuo. I contenuti di una politica aziendale di un mog comportano sempre l’“impegno” dell’alta direzione: – a rispettare e applicare integralmente la legislazione cogente; – a prevenire la commissione dei reati presupposto, attraverso l’individuazione di aree a rischio e azioni di continuo di miglioramento; – a verificare periodicamente e ad aggiornare la politica.

LA MATRICE DELLA RESPONSABILITÀ

Per attuare quanto indicato nelle fasi 1 e 2 è necessario realizzare una matrice delle responsabilità (ovvero, “chi fa cosa”), cioè devono essere individuati i processi sensibili, ovvero a “rischio di reato”, effettivamente presenti nella propria realtà aziendale. Ogni processo riporta le proprie singole attività. Per ogni attività svolta nel singolo processo dovranno anche essere definite le procedure contenenti gli specifici protocolli di controllo e di prevenzione riguardanti:

• la formazione e l’attuazione delle decisioni;
• le modalità di gestione delle risorse finanziarie;
• gli obblighi di informazione all’organismo di vigilanza. È buona norma, come ben riportato nella guida Ance 2013, esplicitare sempre:
• chi: indicare il nominativo del responsabile dello specifico protocollo di controllo;
• come: precisare il criterio da seguire per applicare il protocollo;
• dove: definire in che modo è registrato il controllo (registro, verbali eccetera)
• quando: definire la fase temporale di esecuzione del controllo

VDR: GAP ANALYSIS

Per l’attuazione della fase 3 e per la finale fase 4 è fondamentale avere una buona valutazione del rischio. Occorre premettere che l’insieme dei processi mirati al consolidamento dell’immagine aziendale nel rispetto delle norme costituisce la cosiddetta “compliance aziendale”. In altre parole, tutto quello che, in generale, interviene al fine di non incorrere in sanzioni che potrebbero danneggiare la reputazione dell’azienda nei confronti dei clienti, dei partner e di tutti gli stakeholder (cosiddetti, portatori d’interesse). Questo significato di compliance è utilmente applicabile nelle aziende del settore delle costruzioni in quanto, in quest’ambito, la reputazione è un elemento imprescindibile nella conduzione dell’azienda. La differenza tra la compliance e l’internal auditing consiste nel fatto che quest’ultimo è solo uno dei processi della stessa finalizzato al controllo trasversale tra le varie funzioni aziendali, per lo sviluppo dell’attività di prevenzione e lo stimolo per l’attuazione delle buone prassi, ovvero tutte attività che salvaguardano l’immagine e la reputazione aziendale nel tempo. Conseguentemente, è chiaro che, dal punto di vista operativo-funzionale, nel mog gli obiettivi aziendali saranno, in sintesi:

• obiettivo 1: efficacia ed efficienza delle attività operative;
• obiettivo 2: attendibilità delle informazioni di bilancio;
• obiettivo 3: conformità a leggi e regolamenti. Fatta questa premessa, è evidente che, ai fini dell’elaborazione di un modello esimente, emerge la necessità di una valutazione del rischio ben strutturata, costruita in base a concetti di risk management e risk assessment. «Per “rischio” si intende qualsiasi variabile o fattore che nell’ambito dell’azienda, da soli o in correlazione con altre variabili, possano incidere negativamente sul raggiungimento degli obiettivi indicati dal decreto 231 (in particolare all’art. 6, comma 1, lett. a); pertanto, a seconda della tipologia di reato, gli ambiti di attività a rischio potranno essere più o meno estesi»[1]. Pertanto, è fondamentale individuare le attività nel cui ambito possono essere commessi reati. Questa visione evidenzia due aspetti fondamentali del rischio:
• aspetto regolamentare, che rappresenta la conseguenza diretta della violazione;
• aspetto reputazionale, che ne rappresenta la conseguenza indiretta

In sintesi, l’applicazione delle tecniche di risk assessment configura un intervento che inizia dai processi operativi aziendali con l’obiettivo i valutarne il grado di rispondenza alle norme e si conclude con la predisposizione del piano di interventi correttivi/migliorativi per eliminare il gap riscontrato.

RISCHIO INERENTE O LORDO

A ogni rischio di non conformità derivante da un requisito normativo identificato tramite le attività di pre-assessment, si attribuisce un valore potenziale, detto “rischio inerente” o “rischio lordo” che si basa su:

• frequenza (o probabilità) del rischio: frequenza di accadimento dell’evento rischioso in grado di influire negativamente sul raggiungimento degli obiettivi di conformità;
• peso (o impatto) del rischio: impatto economico – patrimoniale dell’evento rischioso.

I valori di peso e di frequenza, così come i punteggi relativi attribuiti, devono essere congruenti con i criteri adottati dalle funzioni di revisione interna e risk management. È anche necessario decidere, fin da questa fase, se un indice di rischiosità “basso” o “trascurabile” implica necessariamente che non sia intrapresa alcuna ulteriore azione di assessment. Il processo sistematico di valutazione del “rischio potenziale” di commissione di un reato presupposto, denominato appunto “risk assessment”, può essere riassunto, quindi, come il processo di stima dei fattori di rischio associati alle specifiche attività dell’impresa di costruzione. L’intervento può essere definito di “compliance risk assessment” e sarà articolato nelle seguenti attività:

• valutazione del rischio inerente (o rischio lordo) – rischio implicito nella natura stessa dell’attività e presente in ogni business, prodotto o processo. La sua stima non tiene in considerazione i controlli eventualmente esistenti;
• valutazione di adeguatezza dei controlli in essere – valutazione ex ante circa l’esistenza di controlli per la mitigazione del rischio e il loro grado di copertura;
• determinazione del rischio residuo (o rischio netto) – è il rischio che rimane dopo l’applicazione dei controlli di cui alla fase precedente. In questa fase, nella stima del rischio residuo, si tiene generalmente conto dell’esistenza di controlli, ma non necessariamente della loro efficacia o continuità di applicazione.

NEL SETTORE DELLE COSTRUZIONI

Ai fini dell’attuazione della fase 4, è possibile puntualizzare alcuni aspetti tra “mog 231”, sgsl e D.Lgs. n. 81/2008, perché spesso in fase applicativa, ancora oggi, si fa un po’ di confusione, con gravi conseguenze in casi di contenzioso. Per una piccola e media impresa del settore delle costruzioni è opportuno considerare che:

• attuare un “mog 231” significa considerare tutti i reati-presupposto dell’elenco di cui al D.Lgs. n. 231/2001. Se l’impresa sceglie l’implementazione di un modello parziale potrà avvantaggiarsi del beneficio esimente della responsabilità amministrativa solo se il modello risulterà idoneo a gestire la prevenzione della tipologia di reati contemplati, ma per i restanti reati, previsti dal D.Lgs. n. 231/2001 e non inclusi nel modello, non potrà godere di alcuna possibilità esimente;
• per le attività svolte tipicamente da pmi nel settore delle costruzioni, molti dei reati-presupposto non risultano configurabili e, infatti, molte scuole di pensiero considerano che la valutazione del “rischio 231” possa essere incentrato solo sui reati di omicidio colposo e lesioni gravi o gravissime (art. 300, D.Lgs. n. 81/2008), commessi con violazione delle norme antinfortunistiche (art. 25-septies), sui reati commessi nei rapporti con la pubblica amministrazione (art. 25), su alcuni reati societari (art. 25-ter) e sui reati ambientali (art. 25-undecies);
• il D.Lgs. n. 81/2008 è focalizzato sull’incolumità dei lavoratori sui luoghi di lavoro, avendo quali obiettivi la prevenzione degli infortuni e delle malattie professionali, prevedendo, a tal fine, molti reati sanzionati come funzione preventiva rispetto al rischio di infortunio o di malattia professionale, che non costituiscono “illecito rilevante ai sensi del D.Lgs.  n. 231/2001”;
• vi è una differenza sostanziale tra il mog come inteso nel D.Lgs. n. 231/2001 e l’art. 30, D.Lgs. n. 81/2008. In particolare, occorre precisare che un sgsl non costituisce di per sé stesso un “mog 231” per la prevenzione dei reati ex D.Lgs. n. 231/2001 (anche se vi sarà la presunzione di conformità per le parti corrispondenti ai requisiti elencati all’art. 30, comma 1, D.Lgs. n. 81/2008) perché sarà privo di altri elementi essenziali richiesti dal D.Lgs. n. 231/2001 quali, per esempio, l’organismo di vigilanza, il codice etico, l’introduzione di un sistema disciplinare specifico;
• un “mog 231” correttamente adottato può avere, invece, efficacia esimente anche in assenza di un sgsl.

CONCLUSIONI

Sono state fornite le indicazioni essenziali per una corretta predisposizione di un mog ai sensi del D.Lgs. n. 231/2001, specifico e pertinente per le pmi, utilizzando a titolo esemplificativo un caso inerente al settore delle costruzioni. Per le attività svolte tipicamente dalle piccole e medie imprese nel settore delle costruzioni, molti dei reati-presupposto non risultano configurabili. Da questo, a seconda della tipologia di impresa, la stessa può optare per un “mog completo” redatto in conformità del D.Lgs. n. 231/2001 oppure può optare per un “mog parziale”. In conclusione, non esiste un modello di organizzazione comune applicabile a tutte le pmi, in generale, e, in particolare, per le imprese di costruzioni che spesso sono delle micro-imprese.

È necessario predisporre, di volta in volta, un “abito” organizzativo appropriato che tenga conto dell’attività e dei rischi conseguenti per ogni singola impresa secondo l’impostazione e la sensibilità dei vertici aziendali.

La regola tecnica di prevenzione incendi potrà essere applicata alle attività con superficie complessiva superiore a 300 metri quadrati. Il decreto, in vigore dal 2 aprile di quest’anno, è stato pubblicato sulla G.U del 3 marzo e introduce l’approccio già previsto dal codice.

Con il decreto 21 febbraio 2017 è stata approvata la regola tecnica verticale di prevenzione incendi per le attività di autorimessa, individuate con il numero 75 nell’allegato 1 del D.P.C.M 1° agosto 2011, n. 151. L’obiettivo di questo provvedimento non è di abrogare le preesistenti disposizioni, bensì di offrire l’opportunità di adottare anche per le attività di autorimessa il nuovo approccio alla progettazione antincendio introdotto con il decreto 3 agosto 2015 (codice di prevenzione incendi). Come per quelle di recente emanazione, anche l’utilizzo di questa nuova regola tecnica prevede l’applicazione congiunta del codice di prevenzione incendi, in quanto la sua funzione è di fornire ulteriori indicazioni rispetto a quelle già previste dal codice stesso.

IL PROVVEDIMENTO

Il D.M. 21 febbraio 2017, pubblicato sulla Gazzetta Ufficiale n. 52 del 3 marzo 2017, è composto di quattro articoli e un allegato (vedere tabella 5). In particolare, con il primo articolo sono approvate le norme tecniche di prevenzione incendi per le attività di autorimessa contenute nell’allegato 1 al decreto. Per quanto concerne il campo di applicazione, attraverso l’articolo 2 è stabilito che queste norme possono essere applicate alle attività di autorimessa, sia esistenti sia di nuova realizzazione, di superficie complessiva coperta superiore a m² 300. Si tratta delle attività individuate con il numero 75 nell’allegato 1 del D.P.R. 151/2011[1]. Si evidenzia che con l’articolo 2 è inoltre precisato che le disposizioni di prevenzione incendi contenute nella nuova regola tecnica si possono applicare in alternativa a quelle dettate dai decreti del ministro all’Interno del 1° febbraio 1986[2] e del 22 novembre 2002[3]. Attraverso l’articolo 3 sono invece definite le modifiche al decreto del ministro all’Interno 3 agosto 2015[4] (vedere il box 1). In effetti, è con questo articolo che la regola tecnica contenuta nell’allegato al decreto 21 febbraio 2017 diventa parte integrante del nuovo codice di prevenzione incendi. In particolare, è stabilito che nella sezione V (“Regole tecniche verticali”) del codice è aggiunto il capitolo “V.6”, nel quale sono contenute le norme tecniche di prevenzione incendi per le attività di autorimessa. Il decreto termina con l’articolo 4 attraverso il quale è stabilito che il decreto è in vigore il trentesimo giorno successivo alla data di pubblicazione nella Gazzetta Ufficiale della Repubblica italiana (cioè, il 2 aprile 2017).

LA STRUTTURA

La struttura della nuova regola verticale è la stessa utilizzata per quelle di recente pubblicazione: “Campo di applicazione”, “Definizioni”, “Classificazioni”, “Profili di rischio”, “Strategia antincendio” e altre specifiche tecniche (vedere la tabella 5). Di fatto con il “Campo di applicazione” e le “Classificazioni” sono individuate le attività per le quali è possibile applicare le norme contenute nella regola e la loro distinzione in funzione di alcuni parametri (come per esempio numero degli occupanti, massima quota dei piani, classificazione delle aree ecc.). Nel punto concernente i “Profili di rischio” (indicatore speditivo del rischio incendio di un’attività) è richiamata la necessità di applicare la metodologia di cui al capitolo G3 del codice (“Determinazione dei profili di rischio delle attività”). Con la sezione “Strategia antincendio” sono specificate le misure antincendio finalizzate al raggiungimento degli obiettivi di sicurezza. In questo punto della regola sono indicate soluzioni aggiuntive, complementari o sostitutive a quelle conformi previste dal codice nella sezione S (“Reazione al fuoco”, “Resistenza al fuoco”, “Compartimentazione”, “Esodo” ecc.). Infine, con la sezione “Metodi” sono fornite le indicazioni concernenti l’applicazione dei principi dell’ingegneria della sicurezza antincendio. Nel dettaglio, la nuova regola tecnica, che si inserisce nella sezione V del codice di prevenzione incendi, è divisa in otto parti: “Scopo e campo di applicazione” (V 6.1), “Definizioni” (V 6.2), “Classificazioni” (V 6.3), “Profili di rischio” (V 6.4), “Strategia antincendio” (V 6.5), “Valutazione del rischio di esplosione” (V 6.6), “Metodi” (V 6.7), “Riferimenti” (V 6.8). Per quanto concerne lo “Scopo e campo di applicazione” (punto V 6.1), è specificato che la regola tecnica verticale reca disposizioni di prevenzione incendi riguardanti le attività di autorimessa con superficie superiore a m2 300. Si segnala che sono state previste due esclusioni. In particolare, è stabilito che ai fini della regola tecnica non sono considerate autorimesse le aree coperte destinate al parcamento di veicoli dove ogni posto auto sia accessibile direttamente da spazio scoperto (o con un percorso massimo inferiore a due volte l’altezza del piano di parcamento) e gli spazi destinati all’esposizione, alla vendita o al deposito di veicoli provvisti di quantitativi limitati di carburante per la semplice movimentazione nell’area. Le definizioni utilizzate nella nuova regola tecnica sono specificate con il secondo punto (V 6.2). Di fatto, con questo punto sono contenute le definizioni necessarie per uniformare l’applicazione della norma. Con il terzo punto (V 6.3), è data la “Classificazione” delle autorimesse e delle aree dell’attività. In particolare è specificato che ai fini antincendio le autorimesse sono classificate in relazione alla tipologia di servizio, alla superficie dell’autorimessa o del compartimento, alle quote massime e minime dei piani “h” dell’autorimessa. Per quanto riguarda le aree dell’attività, con questo punto sono classificate sia quelle interne sia quelle comunicanti (vedere la tabella 7). Profili di rischio e strategia La regola tecnica verticale per le attività di autorimessa prosegue con il punto V. 6.4 “Profili di rischio”. Come per le altre regole tecniche verticali, per questo aspetto è precisato che i profili di rischio devono essere determinati secondo la metodologia indicate al capitolo G.3 del codice di prevenzione incendi. È opportuno ricordare che la prima sezione del codice di prevenzione incendi definisce le specifiche concernenti la determinazione dei profili di rischio delle attività. In particolare attraverso il punto G.3 sono indicate sia le tipologie di profilo di rischio sia i metodi di determinazione. Al riguardo si evidenzia che ai fini della valutazione del rischio di incendio sono individuate tre tipologie di profilo di rischio utilizzate per attribuire i livelli di prestazione:

• Rvita: profilo di rischio relativo alla salvaguardia della vita umana (attribuito per ciascun compartimento dell’attività);
• Rbeni: profilo di rischio relativo alla salvaguardia dei beni economici (attribuito per l’intera attività);
• Rambiente: profilo di rischio relativo alla tutela dell’ambiente (attribuito per l’intera attività). In particolare, il profilo di rischio Rvita è attribuito per compartimento in relazione ai seguenti fattori:
• δocc: caratteristiche prevalenti[5] degli occupanti che si trovano nel compartimento antincendio;
• δα: velocità caratteristica prevalente di crescita dell’incendio riferita al tempo tα impiegato dalla potenza termica per raggiungere 1000 kW. Mentre il profilo di rischio Rbeni è valutato per l’intera attività in funzione del carattere strategico dell’opera e del suo valore storico, culturale, architettonico o artistico e dei beni contenuti. Infine, il profilo di rischio Rambiente, valutato per l’intera attività, consiste nel rischio di danno ambientale che può ritenersi mitigato dall’applicazione delle misure antincendio connesse ai profili di rischio Rvita e Rbeni, che permettono di considerare non significativo questo tipo rischio. Di fatto, questi profili di rischio sono indicatori semplificati che consentono di valutare il rischio di incendio dell’attività, permettono di attribuire livelli di prestazione e di individuare le misure antincendio necessarie a garantire alti livelli di sicurezza. Le misure antincendio da applicare alle attività di autorimessa sono indicate con il punto V 6.5 (“Strategia antincendio”). In particolare, è richiesta l’applicazione di tutte le misure antincendio definite nel codice di prevenzione incendi (attribuendo i livelli di prestazione secondo i criteri in esso definiti). Al riguardo si evidenzia che nella Sezione S del codice di prevenzione incendi sono indicate le misure antincendio, definiti i criteri per l’attribuzione dei livelli di prestazione e la scelta delle soluzioni progettuali. Si segnala che con questo punto è inoltre richiesta la rispondenza alle prescrizioni dettate dal codice per le aree a rischio specifico e quelle per le aree a rischio atmosfere esplosive (sezioni V.1 e V.2 del codice).

INDICAZIONI COMPLEMENTARI O SOSTITUTIVE

Con i successivi punti della regola sono definite le indicazioni complementari per reazione al fuoco, resistenza al fuoco, compartimentazione, esodo, gestione della sicurezza antincendio, controllo dell’incendio, controllo di fumo e calore e sicurezza degli impianti tecnologici. In particolare, per la reazione al fuoco (punto V 6.5.1) è stabilito che nelle aree dedicate a ricovero, sosta e manovra dei veicoli (aree classificate TA) non è ammesso il livello di prestazione I (capitolo S.1 del codice) e che le strutture portanti e separanti degli autosilo devono essere realizzate con materiali del gruppo GM0 di reazione al fuoco (capitolo S.1 del codice). In merito alla resistenza al fuoco (punto V 6.5.2) è specificato che la classe dei compartimenti delle autorimesse (con esclusione di quelle isolate) non può mai essere inferiore a quanto previsto in tabella V.6-1 della regola (vedere la tabella 1). Particolare attenzione è data agli autosilo per i quali è previsto che l’edificio debba avere indipendenza strutturale rispetto alle altre opere da costruzione e che deve essere separata con elementi di resistenza al fuoco almeno di classe 120.

COMPARTIMENTO ED ESODO

Le indicazioni complementari per la compartimentazione sono trattate con il punto V 6.5.3 attraverso il quale è inizialmente specificato che l’autorimessa deve sempre costituire un compartimento autonomo. Per quanto concerne le autorimesse classificate SA, AA e HA (vedere tabella 7) è ammessa nello stesso compartimento la presenza di aree o locali destinati a depositi di materiali combustibili (escluse sostanze o miscele pericolose) di superficie lorda complessiva non superiore a m2 25 e con carico di incendio specifico qf ≤ 300 MJ/m2 , a condizione che non siano classificati come aree a rischio specifico. Inoltre, è stabilito che devono costituire compartimento autonomo anche le aree destinate a depositi di materiali combustibili con carico di incendio specifico non superiore a 1200MJ/m2 (non classificate come aree a rischio specifico) e i locali tecnici rilevanti ai fini della sicurezza antincendio. Per quanto riguarda la comunicazione dell’autorimessa con altre attività, inizialmente è stabilito che deve avvenire tramite filtro e, per le autorimesse di tipo SA, AA e HC (vedere tabella 7), è precisato che possono comunicare con attività non aperte al pubblico tramite varchi muniti di chiusure almeno E30- Sa. Per la comunicazione le aree TM2 e TT, è prevista l’adozione di varchi muniti di chiusure con caratteristiche di resistenza al fuoco determinate secondo il capitolo S.2 del codice e comunque non inferiore a 30. Quando l’autorimessa comunica tramite un sistema d’esodo comune con altre attività aperte al pubblico, è richiesto che i compartimenti di queste attività siano sempre a prova di fumo proveniente dall’autorimessa. In merito all’esodo con il punto V 6.5.4 è evidenziato che le aree interne agli autosilo non devono essere accessibili al pubblico e che per la determinazione dell’affollamento si deve tenere conto anche del personale addetto.

GESTIONE DELLA SICUREZZA

Particolare attenzione è rivolta alla gestione della sicurezza antincendio che, ricordiamo, rappresenta la misura antincendio organizzativa e gestionale necessaria a garantire nel tempo un adeguato livello di sicurezza dell’attività in caso di incendio. In particolare, attraverso il punto V 6.5.5 è fissato l’obbligo di installare la cartellonistica riferita ai divieti e alle limitazione di esercizio e sono ribaditi i comportamenti da far rispettare. In particolare, è precisato che nelle autorimesse deve essere vietato fumare o usare fiamme libere, depositare o travasare fluidi infiammabili, eseguire operazioni di riempimento e svuotamento dei serbatoi di carburante. Inoltre, è previsto che devono essere adottate misure gestionali atte a impedire operazioni di manutenzione e riparazioni dei veicoli (o prove di motori) al di fuori delle aree appositamente predisposte e l’accesso di veicoli con evidenti perdite di carburante. Particolare attenzione è rivolta all’eventuale presenza di veicoli alimentati a gpl. Al riguardo è precisato che per le autovetture con impianto dotato di sistema di sicurezza (conforme al regolamento Ece/Onu 67-01) il parcamento è consentito nei piani fuori terra e nei piani interrati (non oltre la quota -6 metri), invece per quelle prive di questo tipo di dispositivo il parcamento è consentito solo nei piani fuori terra non comunicanti con piani interrati. Il punto V 6.5.5 termina con la precisazione che per le attività di autorimessa la gestione della sicurezza deve sempre prevedere la determinazione delle aree di sosta, del numero e della tipologia dei veicoli.

FUMO E CALORE

La regola tecnica prosegue con i punti dedicati sistemi di lotta contro gli incendi. Di fatto, con i punti V 6.5.6 e V 6.5.7 sono definite le caratteristiche e il dimensionamento dei presidi antincendio e dei sistemi per lo smaltimento e l’evacuazione di fumo e calore. Al riguardo si segnala che oltre alle specifiche indispensabili per individuare la giusta soluzione progettuale è richiesto che l’attività sia sempre dotata di misure di controllo dell’incendio (di cui alla sezione S.6 del codice) secondo i livelli di prestazione previsti in tabella V.6-2 (vedere la tabella 2). Ai fini dell’eventuale applicazione della norma Uni 10779[6], è richiesta l’adozione dei parametri di progettazione minimi riportati in tabella V.6-3 (vedere la tabella 3) con l’obbligo di prevedere almeno la protezione interna. Inoltre, per quanto concerne la progettazione di un eventuale impianto automatico di controllo o estinzione dell’incendio di tipo sprinkler secondo la norma Uni En 12845[7], è stabilito che l’alimentazione idrica deve essere almeno di tipo singola superiore. In merito al controllo di fumi e calore attraverso il punto V 6.5.7 sono dettate le specifiche tecniche per il dimensionamento dei sistemi per il loro smaltimento e la loro evacuazione. Al riguardo si evidenzia che è stabilito che l’attività deve essere dotata di misure di controllo di fumi e calore previste dalla sezione S.8 del codice e, per il livello di prestazione, è richiesto il rispetto dei parametri indicati nella tabella V.6-4 (vedere la tabella 4). Inoltre, è specificato che, in caso di installazione di un sistema di controllo di fumo e calore, deve essere previsto un quadro di comando e controllo in posizione protetta e segnalata presso il piano d’accesso per soccorritori, in grado di realizzare e segnalare il ciclo di apertura/chiusura del sistema naturale di controllo del fumo e calore o marcia/arresto del sistema forzato di controllo del fumo e calore. Infine, è richiesto di progettare il sistema in modo da garantire che le squadre di soccorso abbiano sempre la possibilità di comandarne il funzionamento durante l’incendio. Si evidenzia che per la funzione di controllo del fumo e calore e di aerazione ordinaria è precisato che può essere svolta dallo stesso impianto a doppio impiego (dual-purpose).

SICUREZZA DEGLI IMPIANTI E RISCHIO DI ESPLOSIONE

Per ridurre situazioni pericolose in caso di incendio con il punto V 6.5.8 della regola sono definite soluzioni tecniche per il dispositivo di sezionamento di emergenza, per la protezione dai sovraccarichi e dai guasti a terra dell’impianto elettrico e per il sistema monta auto. In particolare, è richiesta l’installazione di un dispositivo di sezionamento di emergenza che consenta con una sola manovra di togliere tensione a tutto l’impianto elettrico dell’autorimessa (compreso quello di box alimentati da un impianto elettrico separato) e che sia installato all’esterno del compartimento antincendio, in zona segnalata e di facile accesso. Il rispetto di queste disposizioni è richiesto anche per la protezione dai sovraccarichi e dai guasti a terra dell’impianto elettrico. Per quanto riguarda i sistemi monta auto è precisato che nelle autorimesse è consentito il loro l’utilizzo a condizione che siano conformi ai requisiti essenziali di sicurezza dettati dalle direttive europee applicabili. Questi sistemi devono essere sempre dotati di alimentazione elettrica di riserva e devono esporre all’esterno (in luogo idoneo e facilmente visibile) il regolamento di utilizzazione dell’impianto. Infine è specificato che in presenza di sistemi monta-auto, per la protezione delle aree dedicate a ricovero, sosta e manovra dei veicoli, l’attività deve essere dotata di misure di controllo dell’incendio (secondo il capitolo S.6 del codice) di livello minimo di prestazione IV.

Per quanto concerne il rischio connesso alla formazione di atmosfere esplosive nella regola tecnica è precisato che se si rispettano scrupolosamente le condizioni definite nel punto V 6.6, questi rischi possono essere considerati remoti. Solo rispettando queste condizioni, è consentito di omettere la valutazione del rischio di esplosione prevista dal capitolo V.2 del codice. Le indicazioni concernenti l’applicazione dei principi dell’ingegneria della sicurezza antincendio è l’ultimo aspetto trattato dalla nuova regola tecnica di prevenzione incendi per le attività di autorimessa. Di fatto, con il punto V 6.7 sono fornite puntuali indicazioni circa gli scenari per la verifica della capacità portante in caso di incendio.

Non riguarda solo l’agricoltura, ma tutte le attività con lavoratori non qualificati.

La fattispecie nella nuova versione dell’articolo 603-bis del codice penale, come modificato dalla legge n. 199/2016, rivela una stretta interazione con i contenuti del documento di organizzazione e gestione di cui l’azienda, in ottica preventiva, è chiamata a dotarsi.

Il tema La legge 29 ottobre 2016, n. 199, recante «Disposizioni in materia di contrasto ai fenomeni del lavoro nero, dello sfruttamento del lavoro in agricoltura e di riallineamento retributivo nel settore agricolo»[1] ha introdotto importanti novità in materia di contrasto al fenomeno del cosiddetto “caporalato”, ossia alle pratiche di reclutamento e sfruttamento di manodopera “in nero” o, comunque, con trattamenti lavorativi non regolari, realizzate attraverso lo sfruttamento dello “stato di bisogno” del lavoratore[2]. Il provvedimento, nel dettaglio, prevede maggiori garanzie per la tutela della dignità dei lavoratori, specialmente (ma non in via esclusiva) del comparto agricolo, intervenendo con alcune innovazioni sotto il profilo penale, da un lato, e rafforzando le misure a favore delle imprese agricole in regola, dall’altro. I principali filoni di intervento della legge, che si compone di dodici articoli, riguardano:

• la riscrittura del reato di “caporalato”, con la previsione della responsabilità anche del datore di lavoro;
• l’applicazione di un’attenuante in caso di collaborazione con le autorità;
• l’arresto obbligatorio in flagranza di reato;
• il rafforzamento dell’istituto della confisca;
• l’adozione di misure cautelari relative all’azienda agricola in cui è commesso il reato;
• l’estensione alle persone giuridiche della responsabilità per il reato di caporalato;
• l’estensione alle vittime del caporalato delle provvidenze del fondo antitratta;
• il potenziamento della rete del lavoro agricolo di qualità, in funzione di strumento di controllo e prevenzione del lavoro nero in agricoltura;
• il graduale riallineamento delle retribuzioni nel settore agricolo. Sotto il profilo penale – per quanto di interesse in questa sede – l’articolo 1 del provvedimento in esame riformula la fattispecie di cui all’articolo 603-bis codice penale, rubricata «Intermediazione illecita e sfruttamento del lavoro» (già introdotta dal decreto-legge 14 agosto 2011, n. 138, convertito con modifiche nella legge 14 settembre 2011, n. 148), che, fin da suoi esordi, aveva determinato non poche problematiche in sede applicativa[3]. Il nuovo testo dell’articolo 603-bis, comma 1, codice penale, sanziona con la reclusione da uno a sei anni e con la multa da 500 a 1.000 euro «per ciascun lavoratore reclutato» le condotte di colui che:
• recluta manodopera allo scopo di destinarla al lavoro presso terzi in condizioni di sfruttamento, approfittando dello stato di bisogno dei lavoratori (il cosiddetto “caporale” o “intermediatore”);
• utilizza, assume o impiega manodopera, anche mediante l’attività di intermediazione di cui al punto precedente), sottoponendo i lavoratori a condizioni di sfruttamento e approfittando del loro “stato di bisogno” (è soppresso lo “stato di necessità”).

È importante sottolineare che il reato non trova applicazione soltanto nel settore agricolo, essendo formulato in termini generici. Rispetto alla precedente versione, la fattispecie colma quel deficit di tutela derivante dalla mancata menzione, quale soggetto attivo del reato, del datore di lavoro, la cui condotta – al limite – avrebbe potuto rilevare a titolo di concorso con quella del “caporale”; il riferimento alle condotte di «utilizzo, assunzione o impiego» del lavoratore posto in condizione di sfruttamento rendono inequivocabile che la risposta penale colpirà anche il datore, che in effetti rappresenta il vero dominus e, comunque, il soggetto che beneficia del comportamento sanzionato. Il reato non richiede più, quale condizione necessaria, lo svolgimento di un’attività organizzata di intermediazione (da intendersi come l’insieme delle attività di facilitazione dell’incontro tra domanda e offerta di lavoro, esercitate previo rilascio di apposita autorizzazione da parte dell’autorità ovvero solamente di fatto), che rilevava nella precedente fattispecie secondo le due modalità del reclutamento e dell’organizzazione del lavoro, aspetto quest’ultimo non più considerato dal legislatore. Le condotte sanzionate dall’ipotesi-base, inoltre, prescindono del tutto da comportamenti violenti, minacciosi o intimidatori, i quali, tuttavia, rilevano ai sensi del novellato comma 2, che introduce una fattispecie aggravata per i casi in cui – appunto – i fatti siano commessi con violenza o minaccia, comminando la sanzione (fino a oggi vigente) della reclusione da cinque a otto anni e la multa da 1.000 a 2.000 euro per ciascun lavoratore reclutato. Come già anticipato, in relazione a questo reato, così come modificato, è stata introdotta (articolo 25-quinquies) un’ipotesi di responsabilità delle persone giuridiche ai sensi del D.Lgs. n. 231/2001; pertanto, del fatto di caporalato, commesso nell’interesse o a vantaggio dell’impresa da parte di un soggetto in posizione apicale o subordinata, risponderà anche l’ente, che rischierà l’irrogazione di una sanzione pecuniaria da quattrocento a mille quote, nonché una sanzione interdittiva di durata non inferiore a un anno (quale, ad esempio, l’interdizione dall’esercizio dell’attività).

IL CASO

Il reato di caporalato, nella nuova versione dell’articolo 603-bis, c.p., rivela, alla luce della citata responsabilità “231” prevista per l’azienda, una stretta interazione con i contenuti del modello di organizzazione e gestione di cui la stessa, in ottica preventiva, è chiamata a dotarsi. Ciò è ancora più vero oggi, per effetto delle ulteriori modifiche introdotte dalla legge n. 199/2016. Infatti, il comma 3 dell’articolo 603-bis c.p. propone una parziale riscrittura – nel senso di una semplificazione – dell’elenco degli “indici di sfruttamento”, ossia di quei fattori o circostanze che possono far ritenere sussistente la condizione di sfruttamento che rileva ai fini dell’integrazione del reato. È evidente come gli “indici” descritti dalla fattispecie possano, a propria volta, oltre a fungere da “sentinelle” in fase di vigilanza, costituire elementi da prendere in considerazione dal punto di vista organizzativo nell’ambito dei protocolli e delle procedure concernenti, principalmente:

• il processo di ricerca, assunzione e inserimento del personale (già individuato come “a rischio” per altri reati-presupposto della “responsabilità 231”, da quelli di corruzione, a quelli di omicidio o lesioni con violazione delle norme prevenzionistiche concernenti la formazione e l’addestramento dei lavoratori e la sorveglianza sanitaria, a quelli relativi all’immigrazione clandestina e altri ancora);
• il processo di gestione dei fornitori (la cui “sensibilità” sui temi legati al D.Lgs. n. 231/2001 è palese, poiché questo processo è potenzialmente coinvolto nei principali rischi-reato contemplati dal decreto e, pertanto, generalmente presidiato in tutte le organizzazioni). L’elenco degli “indici” in questione ricomprende, tra i fattori “sintomatici” di sfruttamento, rilevanti anche singolarmente:
• il pagamento (reiterato) di retribuzioni palesemente difformi da quanto previsto dai contratti collettivi nazionali o territoriali stipulati dai sindacati nazionali maggiormente rappresentativi;
• il pagamento (reiterato) di retribuzioni il cui ammontare, in ogni caso, risulti non proporzionato alla quantità e alla qualità del lavoro prestato;
• le violazioni (reiterate) concernenti l’orario di lavoro, i riposi e le aspettative;
• le violazioni delle norme sulla sicurezza e igiene nei luoghi di lavoro;
• la sottoposizione del lavoratore a condizioni di lavoro degradante, anche con riferimento ai metodi di sorveglianza o alla natura delle situazioni alloggiative offerte. Particolare rilievo, nella prospettiva di redazione e aggiornamento del modello, assume proprio l’indice riferito al rispetto della normativa prevenzionistica (in particolare il D.Lgs. n. 81/2008, cosiddetto testo unico sicurezza sul lavoro), la cui nuova formulazione – a un prima lettura – rischia di addossare alle imprese un onere particolarmente gravoso, ulteriore e consequenziale rispetto al mantenimento di elevati standard sotto il profilo della sicurezza dei lavoratori. Si nota, da un lato, rispetto agli altri indici, come non compaia alcun riferimento alla reiterazione delle violazioni in questione (elemento, già di per sé, meno stringente rispetto al previgente requisito della “sistematicità”); di conseguenza, nel settore della sicurezza sul lavoro, anche un singolo episodio di mancato rispetto degli adempimenti del D.Lgs. n. 81/2008 potrebbe produrre pesanti ricadute sul datore di lavoro, ai sensi dell’articolo 603-bis codice penale, e sulla società, ai sensi dell’articolo 25-quinquies, D.Lgs. n. 231/2001. Sotto diverso profilo, invece, rispetto alla previgente formulazione dell’articolo 603-bis, emerge un notevole “irrigidimento” della previsione normativa; se in precedenza, infatti, occorreva che la violazione della normativa antinfortunistica fosse «tale da esporre il lavoratore a pericolo per la salute, la sicurezza o l’incolumità personale», attualmente questo inciso risulta soppresso (rilevando ora l’esposizione del lavoratore a «grave pericolo» quale circostanza aggravante ai sensi del comma 4, n. 3), potendo ingenerare il timore di un indiscriminato ampiamento della penalizzazione, che prescinderebbe dalla valutazione della serietà e della gravità degli effetti che la violazione ha cagionato o avrebbe potuto cagionare al lavoratore. Ci sarebbe così il rischio che anche singole e puntuali violazioni delle discipline lavoristiche, prima fra tutti quella del D.Lgs. n. 81/2008 (ma anche le norme sui salari minimi o sugli orari di lavoro), possano comportare contestazioni di intermediazione illecita per l’imprenditore che si avvalga delle prestazioni lavorative e, “a cascata”, per la società, nel cui interesse la prestazione viene resa.

Simili preoccupazioni, peraltro, secondo alcuni sarebbero eccessive. In particolare, è stato segnalato da chi ha seguito l’iter del provvedimento[4] come il rischio paventato sia in realtà infondato, considerato che gli indici in esame non contribuisco a descrivere il reato, ma svolgono una semplice funzione di “orientamento” probatorio, esigendo, altresì, una ripetizione delle violazioni con esclusione di condotte episodiche. Pertanto, non si potrebbe ritenere sussistente lo sfruttamento per il solo fatto che sia stata violata una disposizione in materia di sicurezza o igiene sul lavoro, poiché, da una parte, il reato si configura come abituale e, dall’altro, in ogni caso, la condotta di caporalato è fattispecie più complessa delle singole violazioni[5], richiedendo anche l’approfittamento dello stato di bisogno del lavoratore[6] ed esprimendo, così, un disvalore penale notevolmente superiore. È nondimeno indiscutibile l’ampia discrezionalità di giudizio attribuita al giudice penale e, dunque, la necessità di attendere, per poter collocare la fattispecie nella “giusta dimensione”, la prima giurisprudenza. In ogni caso, è consigliabile che le società aggiornino i propri modelli di organizzazione, gestione e controllo al nuovo reato, prendendo in considerazione, specialmente, oltre al proprio “ambiente di lavoro”, gli appalti aventi a oggetto i lavori e i servizi in cui sono il più delle volte impiegati lavoratori non altamente qualificati e specializzati e/o a basso “valore aggiunto”, in cui, dunque, è verosimile che possano trovare collocamento persone in stato di bisogno, disposte a tollerare, in considerazione delle proprie condizioni personali, trattamenti lavorativi discriminanti (ad esempio servizi logistici, di spedizione, di facchinaggio, di pulizia, di ristorazione, call center e similari, come pure i piccoli lavori edili). Ciò al fine di individuare gli opportuni accorgimenti e strumenti di verifica in fase di selezione, contrattualizzazione ed esecuzione, atti a impedire il coinvolgimento della società in eventuali problematiche concernenti il trattamento lavorativo dei dipendenti dell’appaltatore. Questa esigenza non è, peraltro, nuova, visto che le società committenti di questa tipologia di lavori e servizi hanno generalmente implementato misure e controlli per prevenire i rischi che, al riguardo, sono già stati apportati da norme fiscali e previdenziali (ad esempio l’articolo 29, D.Lgs. n. 276/2003) e prevenzionistiche (si pensi all’articolo 26, D.Lgs. n. 81/2008).

“COME SI FA”

Alla luce delle problematiche appena illustrate, emerge chiaramente l’importanza che i contenuti del modello di organizzazione e gestione assumeranno per l’impresa, nella prospettiva di prevenire la commissione del reato di intermediazione illecita ed, eventualmente, di ottenere il riconoscimento in sede processuale dell’esimente dell’articolo 6, D.Lgs. n. 231/2001. In particolare, risulterà essenziale per una società l’adozione di un modello (ovvero il suo aggiornamento) che prenda in considerazione, nelle parti dedicate alla prevenzione dei delitti contro la personalità individuale, la fattispecie dell’articolo 603-bis c.p., a seguito di una specifica attività di identificazione dei rischi che tenga conto non solo del trattamento del personale interno, ma anche dei lavori e servizi appaltati a terzi, specialmente laddove il fattore “prezzo” (che poi si traduce nell’interesse e nel vantaggio dell’impresa committente rispetto al reato, in termini ad esempio di “risparmio di spesa”) possa concretamente influire sulle condizioni lavorative del personale impiegato nell’attività. In questo contesto, il processo principalmente interessato da questa esigenza di adeguamento sarà, come detto, quello di gestione delle risorse umane e, in particolare, di selezione e assunzione del personale, con riferimento specifico alla definizione del rapporto di lavoro, alla gestione degli aspetti retributivi e all’organizzazione dei turni di lavoro, dei riposi settimanali e delle ferie.

Una maggiore attenzione dovrà essere poi prestata in tutte quelle realtà produttive caratterizzate dal ricorso allo strumento della somministrazione di lavoro, attraverso il quale il reclutamento di personale avviene per tramite di un soggetto terzo intermediario. Quanto al processo di approvvigionamento, occorrerà focalizzarsi sulla qualifica dei fornitori, in modo da assicurare il rispetto da parte di questi delle normative vigenti in materia di salute e sicurezza e in materia di diritto sindacale, nonché gli adempimenti a favore dei lavoratori prescritti dalle principali fonti di contrattazione collettiva. A questo proposito, oltre all’acquisizione del Durc a ogni scadenza per la verifica della regolarità contributiva, potrà essere utile monitorare, attraverso un’analisi della registrazione delle presenze (possibile soprattutto negli “appalti interni”, ossia quelli che si svolgono all’interno dello stabilimento del committente), il ricorso al lavoro straordinario e il rispetto delle ferie annuali nonché implementare “indicatori” e verifiche indirette attraverso, ad esempio, la richiesta in sede di contrattualizzazione del modello DM10 presentato dall’impresa appaltatrice all’Inps[7]. Simili strumenti di “controllo incrociato” hanno, tra l’altro, il pregio di evitare una eccessiva ingerenza del committente nell’attività dell’appaltatore, a tutela dell’autonomia di quest’ultimo, consentendo comunque una “visione d’insieme” del contesto lavorativo in cui l’attività appaltata viene svolta. Un’ulteriore area a “rischio-caporalato” – come già visto – sarà rappresentata dal processo relativo alla sicurezza sui luoghi di lavoro, che renderà necessaria un’implementazione delle misure concernenti la sicurezza dei lavoratori e la gestione e attuazione dei relativi adempimenti, i quali – si noti bene – assumono rilievo, nella prospettiva “231” anche indipendentemente dal verificarsi di eventi lesivi; pertanto, la politica d’impresa in materia di sicurezza richiederà una complessiva rivalutazione, anche in relazione a eventuali protocolli e procedure già adottate. Non sfugge, inoltre, la circostanza che, specialmente per quanto concerne gli aspetti legati alla sicurezza dei lavoratori, gli “appalti interni” (come i servizi di pulizia, di facchinaggio e magazzinaggio, di mensa, di riparazione bancali), pongano un problema significativo anche in termini di vigilanza. Sul tema, inoltre, deve essere segnalata una recentissima novità normativa; si tratta del decreto 11 gennaio 2017, pubblicato sulla gazzetta ufficiale del 28 gennaio, n. 23, con cui il Ministero dell’Ambiente ha aggiornato i «criteri ambientali minimi» (Cam) per l’affidamento di servizi di progettazione e lavori per la nuova costruzione, ristrutturazione e manutenzione di edifici pubblici, in precedenza disciplinati dal D.M. 24 dicembre 2015, nell’ambito del più ampio «Piano d´azione per la sostenibilità ambientale dei consumi della pubblica amministrazione», stilato secondo le indicazioni della Commissione europea[8]. Il provvedimento in esame individua le specifiche tecniche e le clausole contrattuali di cui all’articolo 34, D.Lgs. 50/2016 (“nuovo” codice degli appalti) che le stazioni appaltanti dovranno inserire nei documenti di gara concernenti l´affidamento di servizi di progettazione e lavori per la costruzione, ristrutturazione e manutenzione di edifici e per la gestione dei cantieri, oltre che nella stesura dei documenti di gara, per l’applicazione dell’offerta economicamente più vantaggiosa. L’allegato II al decreto disciplina anche le verifiche che le stazioni appaltanti devono eseguire tanto sotto il profilo dei sistemi di gestione ambientale (paragrafo 2.1.1), quanto del rispetto dei diritti umani e delle condizioni di lavoro (paragrafo 2.1.2.). In particolare, se in relazione ai sistemi di gestione ambientale è richiesta la registrazione Emas in corso di validità ovvero la certificazione Iso 14001, la verifica circa il rispetto dei diritti umani dei lavoratori implica una valutazione più complessa. Infatti, l’appaltatore, che deve «rispettare i principi di responsabilità sociale assumendo impegni relativi alla conformità a standard sociali minimi e al monitoraggio degli stessi», deve farsi carico dei seguenti oneri:

• favorire il rispetto di standard sociali riconosciuti a livello internazionale e definiti da alcune convenzioni internazionali;
• favorire attivamente l’applicazione della legislazione nazionale riguardante la salute e la sicurezza nei luoghi di lavoro, il salario minimo vitale, l’adeguato orario di lavoro e la sicurezza sociale (previdenza e assistenza), vigente nei paesi ove si svolgono le fasi della lavorazione, anche nei vari livelli della propria catena di fornitura (fornitori, subfornitori).
• avere efficacemente attuato modelli organizzativi e gestionali adeguati a prevenire condotte irresponsabili contro la personalità individuale e condotte di intermediazione illecita o sfruttamento del lavoro.
• a questi fini, lo stesso appaltatore potrà innanzitutto allegare la conformità alla certificazione Sa 8000:2014 (o equivalente, quale la certificazione Bsci o Fsc) ovvero l’applicazione della linea guida adottata con D.M. 6 giugno 2012 «Guida per l’integrazione degli aspetti sociali negli appalti pubblici». Quanto all’ultimo punto considerato, la normativa prevede che: «l’efficace attuazione di modelli organizzativi e gestionali adeguati a prevenire condotte irresponsabili contro la personalità individuale e condotte di intermediazione illecita o sfruttamento del lavoro si può dimostrare anche attraverso la delibera, da parte dell’organo di controllo, di adozione dei modelli organizzativi e gestionali ai sensi del d.lgs. 231/01», unitamente ad altri elementi quali:
• «presenza della valutazione dei rischi in merito alle condotte di cui all´art. 25-quinquies del d.lgs. 231/01 e art. 603 bis del codice penale e legge 199/2016»;
• «nomina di un organismo di vigilanza, di cui all’art. 6 del d.lgs. 231/01»;
• «conservazione della sua relazione annuale, contenente paragrafi relativi ad audit e controlli in materia di prevenzione dei delitti contro la personalità individuale e intermediazione illecita e sfruttamento del lavoro (o caporalato)». Ciò significa che l’impresa potrà ben assolvere l’onere probatorio richiesto in sede di verifica dalle stazioni appaltanti mediante la dimostrazione delle seguenti circostanze:
• avvenuta adozione di un modello organizzativo aggiornato alla più recente fattispecie incriminatrice di caporalato;
• effettivo svolgimento di un’attività di risk assessment in relazione ai reati-presupposto di cui all’articolo 25-quinquies, D.Lgs. n. 231/2001;
• nomina dell´organismo di vigilanza (OdV);
• relazione annuale dell’OdV;
• comprovata attività di audit nel settore così individuato.

Si noti, fra l’altro, come il rispetto delle condizioni lavorative assuma peculiare rilievo anche nell’ambito della disciplina delle clausole contrattuali e, nel dettaglio, della cosiddetta clausola sociale (paragrafo 2.7.2.) secondo cui «i lavoratori dovranno essere inquadrati con contratti che rispettino almeno le condizioni di lavoro e il salario minimo dell’ultimo contratto collettivo nazionale CCNL sottoscritto».

La conformità a questo requisito potrà essere positivamente provata dall’impresa appaltatrice, in sede di verifica, presentando, in aggiunta, la relazione dell’OdV, «laddove tale relazione contenga alternativamente i risultati degli audit sulle procedure aziendali in materia di ambiente-smaltimento dei rifiuti; salute e sicurezza sul lavoro; whistleblowing; codice etico; applicazione dello standard ISO 26000 in connessione alla PDR UNI 18:2016 o delle linee guida OCSE sulle condotte di impresa responsabile».