Sistemi di fabbricazione: chi deve integrarli?

Il primo passo da compiere è la valutazione dei rischi d’impianto.

Come deve comportarsi un’azienda che vuole installare una linea di produzione? Di chi è l’onere di certificare che l’insieme di macchine e quasi-macchine è assemblato in maniera corretta? Sotto la lente di ingrandimento il ruolo e gli obblighi dell’assemblatore.

In molte aziende, grandi e piccole, è facile trovare uno o più sistemi di fabbricazione integrati: insiemi di più macchine o quasi-macchine che svolgono, una dopo l’altra, una serie di passaggi. Un sistema di fabbricazione integrato non è solo una linea di produzione automobilistica: può anche essere il processo automatizzato di un piccolo produttore di vernici, di un impianto di produzione alimentare, di un sistema automatico per la gestione del magazzino: tante diverse apparecchiature che svolgono ciascuna operazioni elementari, ma che tutte insieme portano a compimento un processo intero.

Ma a chi spetta l’onere di certificare tutto l’impianto? E quali regole deve seguire il sistema intero?

Normativa di riferimento

Sono diverse le norme che possono aiutare ad adempiere correttamente ai requisiti di legge; prima fra tutti la “direttiva macchine” (direttiva europea 2006/42/ Ce del 17 maggio 2006, recepita dal D.Lgs. n. 17/2010) che definisce i requisiti essenziali di salute e sicurezza di ogni macchina, durante tutto il ciclo di vita della macchina stessa (progettazione, costruzione, installazione, utilizzo), e il D.Lgs. n. 81/2008 per quanto riguarda la salute e la sicurezza dell’operatore che andrà a interagire con il sistema stesso. Altra norma di riferimento è la Uni En Iso 11161:2010, che specifica i requisiti di sicurezza per i sistemi che comprendono più macchine interconnesse tra loro.

Le quasi-macchine
In base alla direttiva 2006/42/Ce, una quasi- macchina è un sistema che, da solo, non è in grado di portare a compimento una determinata applicazione. Per questo motivo, la quasi-macchina dev’essere assemblata ad altre macchine per poter svolgere la sua funzione. Questa discriminante può non essere banale.
Per esempio, una pressa imbutitrice che dev’essere caricata da un operatore (quindi, non alimentata da altre macchine) è una
macchina in grado di funzionare in modo autonomo.
Al contrario, una pressa che ha bisogno di un sistema di carico e scarico automatico delle lamiere da imbutire è, se considerata a sé, una quasi-macchina. Naturalmente, gli adempimenti a carico del fabbricante per le quasi-macchine sono diversi da quelli (più noti) per le macchine. Le principali differenze possono essere così riassunte:
• le quasi-macchine non devono recare il marchio Ce;
• le quasi-macchine non devono essere accompagnate da dichiarazione di conformità, ma da dichiarazione d’incorporazione ai sensi dell’allegato II, lettera b), della direttiva 2006/42/Ce;
• le quasi-macchine devono essere accompagnate da istruzioni per l’assemblaggio, sulla base delle indicazioni dell’allegato VI alla direttiva 2006/42/Ce.
Il limite di batteria tra macchina e quasi-macchina ha anche risvolti pratici, in termini di oneri e responsabilità del fabbricante.
Per esempio, non è consentito far figurare come quasi-macchine macchine complete ma prive di misure di sicurezza, come i ripari per parti in movimento.

Il ruolo dell’assemblatore
Per realizzare un sistema di fabbricazione integrato, diverse macchine o quasi-macchine devono essere assemblate: queste devono essere montate e comandate in modo da funzionare insieme. Il fatto che tutte le macchine o unità costitutive dell’insieme siano governate da un sistema di comando comune fa sì che la normativa attribuisca
responsabilità importanti all’assemblatore del sistema. Questa figura riveste, per gli insiemi di macchine, un ruolo analogo a quello del fabbricante nel caso di una singola macchina.
L’assemblatore sarà responsabile, quindi, della costituzione del fascicolo tecnico di linea, della conformità all’allegato I, della fornitura del manuale d’uso e manutenzione d’impianto, della marcatura Ce e dell’elaborazione della dichiarazione di conformità per l’insieme di macchine.
Il primo, forse il più importante, dei passi da compiere per portare a termine questi compiti è la valutazione dei rischi d’impianto.
Infatti, come stabilito nella Uni En Iso 11161:2010 (par. 4.4), l’assemblatore deve valutare attentamente i rischi generati dall’integrazione delle varie unità, inclusi quelli che derivano da modifiche che devono essere apportate alle
singole macchine affinché queste possano interfacciarsi. Si consideri il caso di un robot antropomorfo usato per caricare e scaricare pezzi dal mandrino di macchina a controllo numerico: in fase di assemblaggio, al fine di evitare un clash con altre strutture/ macchine/operatori, potrebbe rendersi necessario modificare la posizione di installazione di un riparo fisso sulla macchina utensile. In questo caso, spetterà all’assemblatore
valutare i rischi e adottare le misure opportune. Oppure si potrebbe perimetrare l’isola con un riparo fisso posto a una
distanza sufficiente. Per l’ingresso di operatori in manutenzione sono di solito previsti dei cancelli interbloccati: non appena
l’operatore accede all’isola, la lavorazione si arresta.
Chiaramente questa analisi andrà fatta solo sui tipi di rischio per i quali risulta applicabile.

Il collaudo
Fondamentale è anche la fase di collaudo: l’assemblatore dovrà verificare, infatti, che nel suo complesso l’impianto sia in linea con la direttiva 2006/42/Ce, in particolar modo con i requisiti essenziali di sicurezza stabiliti nell’allegato I.
Per esempio, i circuiti di comando che svolgono funzioni di sicurezza dovranno essere progettati e costruiti come previsto
dalle norme En Iso 13849-1:2016 ed En Iso 13849-2:2013. Per questo motivo il rapporto di collaudo delle misure di protezione, con eventuali evidenze o fotografie, dovrà essere incluso nel fascicolo tecnico di linea.

Formazione e informazione
Come per ogni macchinario o sistema dilavoro, ogni lavoratore dovrebbe essere informato riguardo a:
• il funzionamento del sistema nel suo insieme, in particolar modo alla propria mansione e alle caratteristiche di funzionamento della propria stazione di lavoro;
• come intervenire per la manutenzione ordinaria (se richiesto al lavoratore);
• come intervenire e cosa fare/non fare in caso di emergenza.
Una cosa di primaria importanza sono i sistemi di arresto di emergenza – essendo il sistema composto da più macchine e quasi-macchine, è importante che il lavoratore conosca con esattezza cosa fermano i diversi pulsanti a “fungo rosso” di emergenza: ogni macchina ha il proprio pulsante di arresto di emergenza, che però ferma solo la macchina stessa, e non l’intero sistema. Diventa importante, quindi, poter riconoscere cosa ferma una parte o tutto il sistema, in modo che il lavoratore non si trovi a partecipare a una disperata “caccia al tesoro” in situazioni di emergenza: il momento peggiore per far formazione è proprio durante le emergenze.
Infine, istruzioni scritte sul corretto funzionamento del sistema di fabbricazione integrata dovrebbero essere a disposizione di chiunque ne faccia richiesta.

Documentazione
Compito dell’assemblatore è anche quello di produrre una serie di documenti, inerenti al sistema integrato.
In particolare, i principali documenti da produrre sono:
• il manuale di uso e manutenzione del sistema di fabbricazione integrato;
• i manuali di uso e manutenzione delle singole macchine e quasi-macchine del sistema;
• i manuali di uso e manutenzione dei sistemi di sicurezza del sistema
• il fascicolo tecnico di linea;
• la dichiarazione di conformità all’allegatoI alla direttiva macchine;
• la dichiarazione di incorporazione e di assemblaggio delle quasi-macchine;
• il layout generale del sistema;
• gli schemi elettrici, pneumatici e idraulici delle connessioni tra le diverse macchine e sottosistemi;
• il rapporto di prova del rumore emesso;
• il rapporto di prova relativo alla continuità di messa a terra;
• il rapporto di collaudo del sistema e dei relativi sistemi di sicurezza.

Conclusioni
L’assemblaggio e l’eventuale modifica di una linea produttiva deve essere fatto in conformità con i requisiti della normativa vigente. L’assemblatore non ha solo il mero ruolo di “mettere assieme un puzzle di macchine e di quasi-macchine”, ma ha il dovere di certificare che tutto il sistema sia funzionale e in piena sicurezza. Diventa il vero responsabile del corretto
funzionamento dell’impianto e, a fronte di ogni modifica, è sempre l’assemblatore a dover certificare nuovamente il sistema di fabbricazione integrato.
Queste valutazioni sono peraltro destinate a rivestire importanza sempre maggiore, crescendo di pari passo con la diffusione
dei sistemi di produzione integrati.