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Di trattenuta, di posizionamento, di accesso su fune, di arresto e di salvataggio: sono le categorie in cui si dividono questi fondamentali dpi.
Le caratteristiche di ogni apparato per garantire la sicurezza del lavoratore che opera in quota

L’utilizzo di dpi (dispositivi di protezione individuale) per esecuzione di lavori in quota è necessario solo dopo aver dimostrato che, a seguito della valutazione dei rischi, delle caratteristiche intrinseche dei luoghi di lavoro, delle procedure e dell’adozione di dispositivi di protezione di tipo collettivo (dpc), non è stato possibile eliminare o ridurre i rischi a livello accettabile. In questi casi sono impiegati specifici dispositivi, i cosiddetti sistemi di protezione individuale dalle cadute, che proteggono il lavoratore contro le cadute dall’alto evitando o arrestando la caduta libera. Sono suddivisi secondo la Uni En 363: 2008 in cinque categorie e comprendono:

1. sistemi di trattenuta;
2. sistemi di posizionamento sul lavoro;
3. sistemi di accesso su fune;
4. sistemi di arresto caduta;
5. sistemi di salvataggio.

Possono essere ulteriormente distinti tra i sistemi che impediscono la caduta libera e quelli che arrestano la caduta libera. Un corpo è in caduta libera quando, non essendo trattenuto, è soggetto alla accelerazione di gravità e percorre una traiettoria verticale. I sistemi di trattenuta, che impediscono la caduta libera, devono essere preferiti rispetto a quelli di arresto caduta che bloccano la stessa e limitano la forza d’urto che agisce sul corpo del lavoratore.

Un sistema di trattenuta ha le seguenti caratteristiche:

• limita il movimento del lavoratore in modo che questi non possa raggiungere le zone dove potrebbe verificarsi una caduta dall’alto;
• non è destinato ad arrestare una caduta dall’alto;
• non è destinato a situazioni di lavoro in cui il lavoratore necessiti di essere sostenuto dal dispositivo di tenuta del corpo (per esempio, evitare scivolamenti o cadute).

Un sistema di arresto caduta è manifestamente diverso da un sistema di trattenuta in quanto:

• non evita la caduta;
• limita la lunghezza della caduta;
• permette al lavoratore di raggiungere zone o posizioni in cui esiste il rischio di caduta e, quando si verifica la caduta, l’arresta;
• permette la sospensione dopo l’arresto della caduta.

Un sistema di posizionamento sul lavoro permette alla persona di lavorare sostenuto, in tensione, in modo tale da evitare la caduta e non può essere utilizzato per proteggere il lavoratore dagli effetti di una possibile caduta. Qualora esista questo rischio il dispositivo deve essere integrato con un sistema di arresto caduta. Un sistema di accesso mediante fune permette al lavoratore di raggiungere e lasciare il luogo di lavoro in tensione o in sospensione, in modo tale da evitare o arrestare la caduta. Ha le seguenti caratteristiche:

• consente l’accesso al luogo di lavoro in tensione o in sospensione;
• evita o arresta la caduta del lavoratore;
• permette al lavoratore di muoversi tra posizioni più alte e più basse e può permettere lo spostamento laterale;
• utilizza un punto di attacco basso sull’imbracatura per il collegamento alla fune di lavoro;
• comprende una fune di lavoro e una fune di sicurezza che sono attaccate separatamente alla struttura;
• può essere utilizzato per il posizionamento sul lavoro dopo che è stato raggiunto il luogo di lavoro.

Un sistema di salvataggio ha le seguenti caratteristiche:

• evita la caduta sia della persona soccorsa sia del soccorritore durante l’operazione di salvataggio;
• permette di sollevare o abbassare la persona soccorsa verso un posto sicuro.

In Italia un riferimento normativo molto importante è costituito dalla norma Uni 11158, «Dispositivi di protezione individuale contro le cadute dall’alto

– Sistemi di protezione individuale dalle cadute – Guida per la selezione e l’uso». La norma fornisce i criteri per:

• l’individuazione dei sistemi di trattenuta, dei sistemi di posizionamento sul lavoro, dei sistemi di arresto caduta e dei sistemi di salvataggio;
• la selezione e l’uso dei sistemi di trattenuta, dei sistemi di posizionamento sul lavoro e dei sistemi di arresto caduta.

La Uni 11158 è stata strutturata per interagire facilmente con la Uni 11560, «Sistemi di ancoraggio permanenti in copertura – Guida per l’individuazione, la configurazione, l’installazione, l’uso e la manutenzione».

Infatti, senza un idoneo sistema di ancoraggio, un qualsiasi sistema di protezione individuale dalle cadute è inefficace.

Il decreto legislativo 19 maggio 2016, n. 82, ha modificato il decreto legislativo 27 settembre 1991, n. 311, in attuazione della direttiva 2014/29/Ue ed è vigente dal 26 maggio 2016. La nuova direttiva europea 2014/29/Ue[1], regola la sicurezza legata alla progettazione, alla realizzazione e all’immissione sul mercato dei recipienti semplici in pressione (simple pressure vessels – spv). Quest’ultima norma introduce alcune novità rispetto alla precedente direttiva 2009/105/Ce[2] che ha subito sostanziali modifiche e di cui ne rappresenta, quindi, una refusione.

La direttiva 2014/29/Ue a partire del 20 aprile 2016 ha abrogato la direttiva 2009/105/Ce che, a sua volta, aveva in precedenza abrogato la direttiva 87/404/ Cee, che era stata la prima direttiva europea a occuparsi dei recipienti semplici in pressione, recepita in Italia con il D.Lgs. n. 311/1991.

Occorre puntualizzare che questi recipienti semplici in pressione, spv, spesso si trovano installati a supporto di diverse attrezzature che utilizzano aria compressa o azoto per il loro funzionamento. Pertanto, se i recipienti svp, provvisti dei relativi accessori di sicurezza e controllo, non sono progettati, fabbricati e installati secondo le normative di sicurezza possono introdurre rischi non trascurabili negli ambienti di vita e di lavoro.

Questi, infatti, possono essere trovarti installati:

• a valle di compressori d’aria come serbatoi di stoccaggio di aria compressa;
• a valle di impianti di produzione di aria medicale a servizio degli ospedali, dopo i serbatoi criogenici (azoto e/o ossigeno) e dell’apposito miscelatore. Sono fornite le indicazioni essenziali ai fabbricanti di recipienti semplici in pressione, nel processo di certificazione che porta alla marcatura Ce dei spv prima della immissione sul mercato, oppure ai datori di lavoro/utilizzatori ai fini dell’utilizzo in sicurezza dei svp, nel rispetto del D.M. n. 329/2004, del D.Lgs. n. 81/2008 e del D.M. 11 aprile 2011.

Caratteristiche tecniche e dimensionali

Bisogna evidenziare fin da subito che il D.Lgs. n. 82/2016 regola la progettazione, realizzazione e immissione sul mercato dei spv, fabbricati in serie che presentano le seguenti caratteristiche:

– recipienti saldati;
– pressione interna relativa superiore a 0,5 bar;
– recipienti contenenti aria o azoto, non destinati a essere esposti alla fiamma;
– le parti e i componenti che contribuiscono alla resistenza del recipiente alla pressione sono fabbricati in acciaio di qualità non legato, in alluminio non legato oppure in lega di alluminio ricotto;
– pressione massima di esercizio “ps” inferiore o pari a 30 bar, e prodotto di questa pressione per la capacità Del recipiente (ps x v) inferiore o pari a 10.000 bar x litro;
– temperatura minima di esercizio non inferiore a °C -50;
– temperatura massima di esercizio non superiore a °C 300 per l’acciaio e °C 100 per i recipienti di alluminio o lega di alluminio;
– recipiente costituito dei seguenti elementi:

1. parte cilindrica a sezione retta circolare chiusa da due fondi;
2. fondi a chiusura della parte cilindrica prima descritta possono essere bombati con la concavità rivolta all’esterno e/o da fondi piani;

– l’asse di rivoluzione di questi fondi è la stessa della parte cilindrica.

Per quanto riguarda il campo di applicazione, occorre puntualizzare che i limiti della ps 30 bar e del prodotto ps in bar per volume in litri (ps x v) pari a 10.000, sono dei limiti superiori. Superati questi limiti la normativa di riferimento diventa la direttiva 2014/68/Ue (nuova ped). Quindi, per i recipienti di grosse dimensioni saranno seguite le procedure di certificazione previste dalla direttiva ped. Il decreto legislativo 19 maggio 2016, n. 82, non si applica:

• ai recipienti appositamente previsti per usi nucleari e che, se difettosi, possono causare un’emissione di radioattività;
• ai recipienti appositamente previsti per l’installazione su o per la propulsione di navi o aeromobili;
• agli estintori.

Gli obblighi dei produttori…

In conformità all’art. 10, D.Lgs. n. 82/2016, all’atto dell’immissione sul mercato dei recipienti il cui prodotto ps x v è : superiore a 50 bar x l, i fabbricanti garantiscono che siano stati progettati e fabbricati conformemente ai requisiti essenziali di sicurezza di cui all’allegato I al D.Lgs. n. 81/2016; mentre se è inferiore o pari a 50 bar x l, i fabbricanti devono garantire che siano stati progettati e fabbricati conformemente alla corretta prassi costruttiva in uno degli stati membri.

Per i recipienti il cui prodotto ps x v è superiore a 50 bar x l, i fabbricanti sono tenuti a preparare la documentazione tecnica di cui all’allegato II ed eseguire o far eseguire la pertinente procedura di valutazione della conformità di cui all’articolo 8, D.Lgs. n. 82/2016.

Per un recipiente il cui prodotto ps x v è superiore a 50 bar x l, qualora la conformità sia stata dimostrata mediante questa procedura, i fabbricanti devono redigere una dichiarazione di conformità Ue e appongono la marcatura Ce e le iscrizioni di cui all’allegato III, punto I, D.Lgs. n. 82/2016.

I fabbricanti devono conservare la documentazione tecnica e la dichiarazione di conformità Ue per un periodo di dieci anni dalla data in cui il recipiente è stato immesso sul mercato e devono garantire la predisposizione delle procedure necessarie affinché la produzione in serie continui a essere conforme al D.Lgs. n. 82/2016. A tal fine, sono obbligati e tenere in debito conto le modifiche della progettazione o delle caratteristiche del prodotto, nonché le modifiche delle norme

armonizzate o delle altre specifiche tecniche con riferimento alle quali è dichiarata la conformità di un recipiente. Qualora necessario, in considerazione dei rischi presentati da un recipiente, i fabbricanti devono eseguire, per proteggere la sicurezza dei consumatori finali, una prova a campione sui recipienti messi a disposizione sul mercato, esaminano i reclami, i recipienti non conformi e i richiami dei recipienti, mantengono, se del caso, un registro degli stessi e informano i distributori di questo monitoraggio.

I fabbricanti, inoltre, devono assicurare che sui recipienti che hanno immesso sul mercato sia apposto un numero di tipo, di serie o di lotto che ne consenta l’identificazione, e indicare sul recipiente il loro nome, la loro denominazione commerciale registrata o il loro marchio registrato e l’indirizzo postale al quale possono essere contattati (l’indirizzo deve indicare un unico punto in cui il fabbricante può essere contattato e le informazioni relative al contatto vanno redatte anche in lingua italiana). Devono poi garantire che il recipiente sia accompagnato dalle istruzioni e dalle informazioni sulla sicurezza di cui all’allegato III, punto 2, in lingua italiana. Queste istruzioni e informazioni sulla sicurezza, al pari di qualunque etichettatura, devono essere chiare, comprensibili e intelligibili.

I fabbricanti che ritengono o hanno motivo di ritenere che un recipiente da essi immesso sul mercato non sia conforme al D.Lgs. n. 82/2016, devono prendere immediatamente le misure correttive necessarie per rendere conforme lo stesso recipiente, per ritirarlo o richiamarlo, a seconda dei casi. Inoltre, qualora il recipiente presenti un rischio, i fabbricanti sono tenuti a informare immediatamente le autorità nazionali competenti degli Stati membri in cui hanno messo a disposizione sul mercato il recipiente, indicando in particolare i dettagli concernenti la non conformità e qualsiasi misura correttiva adottata. A seguito di una richiesta motivata di un’autorità nazionale competente, i fabbricanti sono tenuti a fornire a quest’ultima tutte le informazioni e la documentazione, in formato cartaceo o elettronico, necessarie per dimostrare la conformità del recipiente alla norma, in una lingua che possa essere facilmente compresa dall’autorità stessa; per i recipienti immessi sul mercato in Italia, in lingua italiana (cooperando l’autorità, su sua richiesta, su qualsiasi azione intrapresa per eliminare i rischi presentati dai recipienti immessi sul mercato).

…e degli importatori e distributori

Gli importatori devono immettere sul mercato solo recipienti conformi. Prima di immettere sul mercato recipienti il cui prodotto ps x v è superiore a 50 bar x l, gli importatori devono assicurarsi che il fabbricante abbia eseguito l’appropriata procedura di valutazione della conformità di cui all’articolo 8, D.Lgs. n. 82/2016. Gli stessi importatori devono assicurarsi che il fabbricante abbia preparato la documentazione tecnica, che il recipiente rechi la marcatura Ce e le iscrizioni di cui all’allegato III, punto 1, sia accompagnato dai documenti prescritti e che il fabbricante abbia rispettato le prescrizioni di cui all’articolo 10, commi 5 e 6, D.L 82/2016. Gli importatori sono tenuti a indicare sul recipiente il loro nome, la loro denominazione commerciale registrata o il loro marchio registrato e l’indirizzo postale al quale possono essere contattati oppure, qualora questo non sia possibile, in un documento di accompagnamento del recipiente. Le informazioni relative al contatto devono essere in lingua italiana.

Gli importatori devono garantire che il recipiente sia accompagnato dalle istruzioni e dalle informazioni sulla sicurezza di cui all’allegato III, punto 2, in lingua italiana. Gli importatori che ritengono o hanno motivo di ritenere che un recipiente immesso sul mercato non sia conforme al D.Lgs. n. 82/2016 devono prendere immediatamente le misure correttive necessarie per rendere conforme questo recipiente, per ritirarlo o richiamarlo, a seconda dei casi. Inoltre, qualora il recipiente presenti un rischio, gli importatori sono tenuti a informare immediatamentele autorità nazionali competenti degli Stati membri in cui hanno messo a disposizione sul mercato il recipiente, indicando, in particolare, i dettagli relativi alla non conformità e qualsiasi misura correttiva presa. Un importatore o distributore è ritenuto un fabbricante ai fini del D.Lgs. n. 82/2016 ed è soggetto agli obblighi del fabbricante, di cui all’articolo 10, quando immette sul mercato un recipiente con il proprio nome o marchio commerciale o modifica un recipiente già immesso sul mercato in modo tale da poterne condizionare la conformità al D.Lgs. n. 82/2016.

Procedura e dichiarazione di conformità Ue

In merito alla procedure di valutazione della conformità, ai sensi dell’articolo 12, D.Lgs. n. 82/2016, occorre evidenziare quanto segue.

Prima della fabbricazione, i recipienti il cui prodotto ps x v è superiore a 50 bar x l devono essere sottoposti all’esame Ue, secondo determinate modalità:

• per i «recipienti fabbricati conformemente alle norme armonizzate di cui all’articolo 12», occorre procedere, a scelta del fabbricante, in uno dei due seguenti modi:

– accertamento dell’adeguatezza del progetto tecnico del recipiente, effettuato esaminando la documentazione tecnica e gli elementi di prova, senza esame di un prototipo di recipiente

(modulo B – tipo di progetto);

– accertamento dell’adeguatezza del progetto tecnico del recipiente, effettuato esaminando la documentazione tecnica e gli elementi di prova, unito a un esame di un prototipo, rappresentativo della produzione prevista, del recipiente finito (modulo B – tipo di produzione).

• per i «recipienti fabbricati non rispettando o rispettando soltanto parzialmente le norme armonizzate di cui all’articolo 12», il fabbricante deve sottoporre a esame un prototipo rappresentativo della produzione prevista del recipiente finito e la documentazione tecnica e gli elementi di prova per l’esame e la valutazione dell’adeguatezza del progetto tecnico del recipiente (modulo B – tipo di produzione).

Prima dell’immissione sul mercato, i recipienti devono essere sottoposti alle seguenti procedure. Se il prodotto ps x v . superiore a 3000 bar x l: conformità al tipo basata sul controllo interno della produzione unito a prove sul recipiente sotto controllo ufficiale (modulo C1)

II, punto 2. Se il prodotto ps x v . inferiore o pari a 3000 bar Å x l e superiore a 200 bar Å x l, a scelta del fabbricante, a uno dei seguenti moduli:

• conformità al tipo basata sul controllo interno della produzione unito a prove sul recipiente sotto controllo ufficiale (modulo C1) ;

• conformità al tipo basata sul controllo interno della produzione, unito a controlli sul recipiente effettuati sotto controllo ufficiale a intervalli casuali (modulo C2). Se il prodotto ps x v . inferiore o pari a 200 bar x l e superiore a 50 bar Å x l, a scelta del fabbricante, a uno dei seguenti moduli:

– conformità al tipo basata sul controllo interno della produzione unito a prove sul recipiente sotto controllo ufficiale (modulo C1);

– conformità al tipo basata sul controllo interno della produzione (modulo C).

I fascicoli e la corrispondenza relativi alle procedure di valutazione della conformità evidenziati devono essere redatti in una delle lingue ufficiali dello Stato membro in cui . stabilito l’organismo notificato o in una lingua da quest’ultimo accettata.

L’articolo 12, D.Lgs. n. 82/2016, evidenzia che:

• la dichiarazione di conformità Ue deve attestare il rispetto dei requisiti essenziali di sicurezza;
• la dichiarazione di conformità Ue deve avere la struttura tipo di cui all’allegato IV, contenere gli elementi specificati ed essere continuamente aggiornata; va tradotta nella lingua o nelle lingue richieste dallo Stato membro nel quale il recipiente . immesso o messo a disposizione sul mercato;
• con la dichiarazione di conformità Ue il fabbricante si assume la responsabilità della conformità.

Vigilanza

Ai recipienti che rientrano nell’ambito dell’articolo 1, D.Lgs. n. 82/2016, si applicano gli articoli 15, paragrafo 3, e da 16 a 29, regolamento (Ce) n. 765/2008. Le funzioni di autorità di vigilanza del mercato sono svolte dal ministero dello Sviluppo economico, attraverso l’Inail, l’Enea altri organismi tecnici dello Stato.

Corrosione

Prima di entrare nel merito dell’utilizzo in sicurezza dei recipienti semplici in pressione, occorre che l’utilizzatore evidenzi se il particolare recipiente installato sia soggetto a corrosione oppure no (analisi che compete allo stesso). In base a questo giudizio cambiano in modo sostanziale gli obblighi conseguenti così come evidenziato nella tabella 2.

Nelle prescrizioni dell’allegato I al D.Lgs. n. 82/2016 si evidenzia che i recipienti, tenuto conto dell’impiego prescritto, devono essere adeguatamente protetti contro la corrosione. Nelle «Istruzioni per l’uso e informazioni sulla sicurezza» previste dall’allegato III al D.Lgs. n. 82/2016, devono figurare le seguenti indicazioni:

• informazioni:

– pressione massima di esercizio (ps in Bar);

– temperatura massima di esercizio (T max in °C);

– temperatura minima di esercizio (T min in °C);

– capacità del recipiente (v in l);

– nome, denominazione commerciale o marchio registrato e indirizzo del fabbricante;

• l’utilizzazione prevista del recipiente;
• le condizioni di manutenzione e di installazione necessarie per garantire la sicurezza dei recipienti.

Quindi, nella realtà i vari fabbricanti, oltre a produrre generalmente apparecchi verniciati solo esternamente e lasciati allo stato grezzo internamente, possono fornire gli stessi recipienti, a richiesta dell’utilizzatore, con protezioni particolari quali la zincatura a bagno caldo o altri idonei rivestimenti interni.

In ultima analisi, è possibile affermare (tranne nei casi di protezione interna adeguata dei recipienti, che deve essere evidenziata nelle informazioni fornite dal fabbricante e consegnate all’utilizzatore), ci si trova nella situazione di non escludere nel tempo la presenza di corrosione.

In conclusione, se si è nell’incertezza, conviene seguire una impostazione più cautelativa nei confronti della sicurezza, prevedendo la presenza di corrosione nel tempo e, quindi, seguire gli adempimenti più restrittivi in termini di riqualificazioni periodiche (D.M. n. 329/2004) o di verifiche periodiche previste dal D.M. 11 aprile 2011.

Impiego in sicurezza

In merito all’esercizio, occorre evidenziare che la normativa vigente da seguire, da parte del datore di lavoro/utilizzatore, risulta essere:

• il D.M. 1° dicembre 2004, n. 329;
• il D.M. 11 aprile 2011.

È opportuno evidenziare che il D.M. 11 aprile 2011, all’allegato II, punto 4.1.1, esplicita che, nell’applicazione dell’allegato VII al D.Lgs. n. 81/2008, con le nuove disposizioni relative alle verifiche periodiche, «restano ferme le esclusioni e le esenzioni delle verifiche periodiche per le attrezzature di cui agli art. 2 e 11 del DM 329/04».

A oggi questa normativa è applicata a tutti i recipienti semplici in pressione a prescindere dalle direttive comunitarie (riportate nel paragrafo iniziale) con le quali sono stati costruiti in Bar);

– temperatura massima di esercizio (T max in °C);

– temperatura minima di esercizio (T min in °C);

– capacità del recipiente (v in l);

– nome, denominazione commerciale o marchio registrato e indirizzo del fabbricante;

• l’utilizzazione prevista del recipiente;
• le condizioni di manutenzione e di installazione necessarie per garantire la sicurezza dei recipienti.

Quindi, nella realtà i vari fabbricanti, oltre a produrre generalmente apparecchi verniciati solo esternamente e lasciati allo stato grezzo internamente, possono fornire gli stessi recipienti, a richiesta dell’utilizzatore, con protezioni particolari quali la zincatura a bagno caldo o altri idonei rivestimenti interni.

In ultima analisi, è possibile affermare (tranne nei casi di protezione interna adeguata dei recipienti, che deve essere evidenziata nelle informazioni fornite dal fabbricante e consegnate all’utilizzatore), ci si trova nella situazione di non escludere nel tempo la presenza di corrosione.

In conclusione, se si è nell’incertezza, conviene seguire una impostazione più cautelativa nei confronti della sicurezza, prevedendo la presenza di corrosione nel tempo e, quindi, seguire gli adempimenti più restrittivi in termini di riqualificazioni periodiche (D.M. n. 329/2004) o di verifiche periodiche previste dal D.M. 11 aprile 2011.

Attrezzature utili per raggiungere posti di lavoro in quota, possono essere impiegate in appoggio e non in appoggio. Sono ritenute conformi alla legislazione, se il fabbricante le dichiara in linea con le indicazioni fornite dal D.Lgs. n. 81/2008 e se esistono norme tecniche europee di prodotto cui riferirsi.

Le scale portatili sono attrezzature di lavoro dotate di pioli o gradini sui quali una persona può salire, scendere e sostare per brevi periodi. Permettono di superare dislivelli e raggiungere posti di lavoro in quota; possono essere trasportate e installate a mano senza l’ausilio di mezzi meccanici. Le scale portatili possono essere divise in due famiglie in base al loro posizionamento in uso: in appoggio e non in appoggio. Fra le scale in appoggio possono essere considerate, per esempio, le seguenti tipologie: scala in appoggio semplice ad un solo tronco, scala in appoggio innestabile a più tronchio all’italiana, scala in appoggio a sfilo a due o tre tronchi sviluppata a mano o con un meccanismo a fune. Fra le scale non in appoggio possono essere elencate tipologie quali: scala doppia a due tronchi autostabile che permette la salita da un lato o dai due lati, scala movibile con piattaforma, sgabello. Esistono poi le scale trasformabili che permettono la combinazione delle precedenti due famiglie, ovvero assumono configurazioni tali da permettere l’utilizzo sia in appoggio che in posizione doppia. Una scala portatile può essere ritenuta conforme alla legislazione nazionale vigente in materia di tutela della salute e della sicurezza nei luoghi di lavoro quando il fabbricante la dichiara conforme al D.Lgs. n. 81/2008. Esistono normative tecniche europee di prodotto di riferimento, per esempio, come la serie En 131. Il fabbricante può provare la conformità della scala portatile al D.Lgs. n. 81/2008 dimostrando con calcoli e/o prove, mediante l’applicazione di una specifica di prodotto da lui ritenuta la più opportuna, di aver soddisfatto i requisiti di cui all’art. 113, oppure dichiarando la conformità al D.Lgs. n. 81/2008, mediante l’applicazione dell’Allegato XX. Quest’ultimo prevede che sia riconosciuta la conformità delle scale portatili al D.Lgs. n. 81/2008 se:

• sono costruite conformemente alla norma tecnica Uni En 131 – 1 e 2;
• il fabbricante fornisce le certificazioni previste dalla norma tecnica Uni En 131 – 1 e 2 emesse da un laboratorio ufficiale;
• sono accompagnate da un foglio o da un libretto recante una serie di informazioni sul tipo di prodotto, sul corretto impiego dello stesso, sulla manutenzione e conservazione. Sul libretto dovranno anche essere riportati gli estremi del laboratorio che ha effettuato le prove previste dalla norma tecnica Uni En 131 – 1 e 2, i numeri di identificazione dei certificati e la data del loro rilascio. Infine, dovrà essere riportata una dichiarazione del fabbricante di conformità alla norma tecnica Uni En

131 – 1 e 2. La circostanza che il D.Lgs. n. 81/2008 utilizzi la norma Uni En 131 ai fi ni della conformità al decreto stesso, non significa che una scala conforme al D.Lgs. n. 81/2008 senza l’intervento dell’Allegato XX e, quindi, della Uni En 131, non sia ritenuta sicura. La finalità è solo quella di fornire uno strumento normativo condiviso per verificare i disposti di resistenza e stabilità richiesti dalla stessa norma. Il D.Lgs. n. 206/2005, riguardante il codice del consumo, con particolare riferimento alla sicurezza generale dei prodotti, si applica laddove non siano presenti nella normativa vigente disposizioni specifiche sul prodotto; inoltre, fornisce delle indicazioni sulle priorità nella scelta delle disposizioni legislative e delle norme applicabili al prodotto, per cui, in mancanza di disposti europei e nazionali sulle scale domestiche, utilizzando la norma Uni En 131 si dovrebbe avere la presunzione di conformità sulla sicurezza delle scale portatili in questo ambito.

Il fabbricante è libero di seguire o meno, comunque, la Uni En 131, l’importante è che garantisca che il prodotto sia sicuro applicando la norma o altra specifica di pari o superiore efficacia, a seguito di opportuna valutazione dei rischi sull’utilizzo della scala. Per quanto concerne la scelta delle attrezzature più idonee ai fini della sicurezza, l’articolo 111, D.Lgs. n. 81/2008, al comma 2 riporta che «Il datore di lavoro dispone affinché sia utilizzata una scala a pioli quale posto di lavoro in quota solo nei casi in cui l’uso di altre attrezzature di lavoro considerate più sicure non è giustificato a causa del limitato livello di rischio e della breve durata di impiego oppure delle caratteristiche esistenti dei siti che non può modificare». Fra i rischi da eliminare/ridurre, riguardanti l’utilizzo della scala portatile, occorre ricordare, in particolare, lo scivolamento alla base e lo sbandamento. Il D.Lgs. n. 81/2008, per quanto riguarda la stabilità delle scale portatili, dispone che «le scale portatili devono essere provviste di: a) dispositivi antisdrucciolevoli alle estremità inferiori dei due montanti; b) ganci di trattenuta o appoggi antisdrucciolevoli alle estremità superiori, quando sia necessario per assicurare la stabilità della scala». Inoltre, «quando l’uso delle scale, per la loro altezza o per altre cause, comporti pericolo di sbandamento, esse devono essere adeguatamente assicurate o trattenute al piede da altra persona».

La disciplina in vigore a partire dal D.Lgs. n. 235/2003

Risposta

Il lavoro in quota non può essere svolto senza il ricorso all’ausilio di attrezzature di lavoro che consentano l’accesso e la permanenza dei lavoratori alle postazioni di lavoro. La materia relativa alla tutela delle condizioni di lavoro in questo specifico settore ha ricevuto una disciplina iniziale nel D.Lgs. n. 235/2003, provvedimento con il quale, dal 19 luglio 2005, l’Italia recepì le indicazioni contenute nella direttiva 2001/45/Ce, nell’ottica di una riduzione al minimo dei rischi professionali in ambiente di lavoro. Invero, l’obiettivo della “eliminazione dei rischi e, ove ciò non sia possibile, la loro riduzione al minimo in relazione alle conoscenze acquisite in base al progresso tecnico” costituisce una delle misure generali di tutela previste dall’art. 15, comma 1, lettera c) del D.Lgs. n. 81/2008 (già contenuta nella previsione del previgente art. 3, comma 1, lettera b) del decreto legislativo n. 626/1994). Il testo unico della sicurezza sul lavoro ha confermato la disciplina precedente, dettando le prescrizioni minime specifiche per l’uso delle scale a pioli, dei ponteggi e dei sistemi a fune nei lavori temporanei in quota. In particolare, sono stati codificati parametri e criteri per la valutazione del rischio di caduta dall’alto, i quali operano come standard legali di riferimento per l’accertamento e la valutazione della colpa specifica dei soggetti obbligati. E’ questo uno dei pochi casi in cui il legislatore ha elaborato criteri utili per la valutazione del rischio prevenzionale, mediante la fissazione di norme cosiddette “programmatiche”. Se è corretto rimarcare, nella perdurante assenza di schemi legali di emanazione istituzionale, e a valenza cogente, l’eccessiva genericità dell’obbligo riferito all’(auto)valutazione dei rischi professionali, ciò non è a dirsi nel caso di specie, ove la normativa ha posto criteri sia assoluti sia comparatistico- relativi, per l’assolvimento degli obblighi di legge. Il quomodo agere debeatur trova così precisi riferimenti normativi, cui il datore di lavoro deve rigidamente attenersi, pena l’insufficienza qualitativa del documento di valutazione dei rischi (dvr).

La filosofia generale di tutela muove dall’affermazione di principio, contenuta nel quarto considerando della direttiva 2001/45/Ce, ove si legge che il rispetto delle prescrizioni minime volte a garantire un maggior livello di salute e di sicurezza in caso di uso di attrezzature di lavoro messe a disposizione per l’esecuzione di lavori temporanei in quota, è un elemento “essenziale per salvaguardare la salute e la sicurezza dei lavoratori”. In effetti, nei cantieri edili l’incidenza infortunistica causalmente riconducibile al rischio di caduta dall’alto è elevata, e ancor più elevata la percentuale di mortalità.

Il punto di partenza sul piano del metodo è e rimane, anche per i lavori temporanei in quota, l’individuazione e la valutazione dei rischi professionali: in questo ambito il datore di lavoro, in base a quanto dispone l’art. 111 del D.Lgs. n. 81/2008, ha l’obbligo di scegliere le attrezzature di lavoro “più idonee a garantire e mantenere condizioni di lavoro sicure”. Questo criterio principale riceve ulteriore irrobustimento dal criterio della “priorità” delle misure di protezione collettiva (contro le cadute) rispetto alle misure di protezione individuale (le prime offrono in genere una protezione migliore, come riconosce il dettato dell’art. 15, comma 1, lett. i) del D.Lgs. n. 81/2008, il quale costituisce il recepimento dell’art. 6, par. 2, lett. d) della direttiva quadro 89/391/Cee, e del decimo considerando della direttiva 2001/45/Ce). Inoltre, le dimensioni delle attrezzature di lavoro devono essere “confacenti” alla “natura dei lavori da eseguire, alle sollecitazioni prevedibili e ad una circolazione priva di rischi”. L’idoneità del sistema di accesso ai posti di lavoro in quota deve essere valutata, al momento della scelta, in rapporto “alla frequenza di circolazione, al dislivello e alla durata dell’impiego”, nonché alla possibilità di evacuazione in caso di pericolo imminente e all’assenza di rischi ulteriori di caduta. Al fine di esplicitare la ineludibile ratio legis involgente i criteri di scelta dell’attrezzatura di lavoro intrinsecamente più idonea (tra quelle di omologa species) a garantire e mantenere condizioni di lavoro sicure, il citato art. 111 del testo unico detta i criteri per il concreto utilizzo delle singole attrezzature (scale a pioli e sistemi di accesso e di posizionamento mediante funi) nell’effettuazione dei lavori temporanei in quota, rispetto ad altre attrezzature di lavoro considerate più sicure (alle quali, ciò nonostante, è consentito e lecito rinunciare): si tratta della fissazione di punti di “equilibrio” la cui finalità prioritaria è di conciliare una (limitata) riduzione del livello di tutela, compensata dalla minor durata di esposizione dei lavoratori al rischio derivante dallo svolgimento del lavoro in quota.

I criteri di utilizzo delle singole attrezzature di lavoro possono essere così riassunti:

• per le scale a pioli, la sussistenza di condizioni di “limitato livello di rischio” e di “breve durata di impiego”, oppure caratteristiche esistenti dei siti, non modificabili da parte del datore di lavoro;
• per i sistemi a funi alle quali il lavoratore è direttamente sostenuto, il conseguimento di un livello di sicurezza accettabile (quand’anche di entità non limitata) risultante dall’attività di valutazione dei rischi (il che implica appunto la facoltà di rinunciare all’impiego di un’attrezzatura di lavoro considerata più sicura); ciò sempre che si versi in condizioni di “breve durata di impiego”, nonchè di caratteristiche esistenti dei siti, che il datore di lavoro non può modificare.

In relazione alla durata dei lavori e ai vincoli di carattere ergonomico, il datore di lavoro deve prevedere l’impiego di un sedile munito degli appositi accessori. Esaurita la fase valutativa legata alla scelta preliminare dell’attrezzatura di lavoro, nonché la successiva fase decisionale legata al suo concreto utilizzo nel contesto lavorativo-ambientale prescelto, l’ulteriore criterio dettato dall’art. 111, comma 5 del D.Lgs. n. 81/2008, è quello della “minimizzazione” dei rischi specifici insiti nelle singole attrezzature di lavoro. Questa previsione è una declinazione specifica del principio enunciato nella misura generale di tutela, risolventesi nell’obbligo di riduzione al minimo dei rischi professionali (art. 15, comma 1, lett. c) del D.Lgs. n. 81/2008). Tra le misure prevenzionistiche suppletivamente obbligatorie, ove necessario (il documento di valutazione dei rischi ne espliciterà le ragioni positive o negative), sono stati indicati i cosiddetti dispositivi anticaduta, i quali, per quanto possibile, devono prevenire lesioni ai lavoratori, in ogni caso di caduta (sia a terra sia in sospensione) da postazioni di lavoro in quota.

L’art. 111, comma 6 introduce poi il principio della sicurezza equivalente per l’esecuzione di lavori di natura particolare, i quali richiedono l’eliminazione temporanea di un dispositivo di protezione collettiva contro le cadute (con obbligo di immediato ripristino anche nel caso di temporanee sospensioni del lavoro: ad esempio la pausa mensa, o la fine dell’orario di lavoro giornaliero). L’art. 111, comma 7, da riferirsi ai lavori in esterno (“Il datore di lavoro effettua i lavori temporanei in quota soltanto se le condizioni meteorologiche non mettono in pericolo la sicurezza e la salute dei lavoratori”), è di non facile interpretazione, in assenza di ogni riferimento all’entità del pericolo per la sicurezza e la salute dei lavoratori, e alla sua natura astratta o concreta (idest: “imminente”, in quanto rapportata ad un intervallo temporale). Vale la pena di osservare, al riguardo, che il punto 1 dell’Allegato XI del D.Lgs. n. 81/2008 consente l’esecuzione di lavori in quota, pur particolarmente aggravati dalle condizioni ambientali (tra le quali vanno sicuramente ricomprese le condizioni meteorologiche), laddove la citata previsione dell’art. 111, in situazioni di minor rischio (che possono verificarsi anche in cantiere), pone al contrario un esplicito divieto. L’art. 111, comma 8, obbliga il datore di lavoro a impartire disposizioni idonee affinché sia vietato (e rispettato il divieto di) assumere e somministrare bevande alcoliche e superalcoliche ai lavoratori “addetti ai cantieri temporanei e mobili e ai lavori in quota”. Circa poi la valenza delle disposizioni di legislazione regionale inerenti all’obbligo di installazione delle linee vita fin dalla fase di progettazione tecnica dell’opera, va detto che esse non esonerano in ogni caso nè il committente (tramite i coordinatori), né il datore di lavoro dall’attività di valutazione del rischio di caduta dall’alto, valutazione che deve essere effettuata avendo quale criterio la priorità nell’utilizzo delle misure di protezione collettive rispetto a quelle individuali, così come dispone l’art. 15 del D.Lgs. n. 81/2008. Ciò significa che l’esistenza della linea vita non risolve di per sé la problematica inerente alla valutazione del rischio, ma ne è solo la precondizione fattuale. Occorre invero distinguere tra dimensione progettuale dell’obbligo e dimensione prevenzionistica di quest’ultimo (rivolta alla tutela delle condizioni di lavoro): la circostanza ell’esistenza della linea vita non indica di per sé che il rischio di caduta sia per ciò solo “minimizzato”, conformemente al combinato disposto degli artt. 15, 111 e 115 del D.Lgs. n. 81/2008. Tra l’altro la linea vita, quale dispositivo di ancoraggio installato permanentemente alla struttura dell’edificio, è solo un elemento del sistema di protezione anticaduta, il quale prevede sempre l’utilizzo associato, da parte del lavoratore, di un dpi (“cordino”). Ed essendo questi dpi, ai sensi dell’art. 4, comma 6, lett. h) del D.Lgs 475/1992, ascrivibili alla “terza” categoria (art. 77 commi 4, lett. h) e 5 lett. a) del D.Lgs. 81/2008), il datore di lavoro ha l’obbligo di informare, formare e addestrare i lavoratori che ne fanno uso. Dunque, l’obbligo di predisposizione/installazione delle linee vita vale sia quale requisito di ambito progettuale sia quale condizione di valenza prevenzionistica.

Sul versante sanzionatorio, vi è poi una notazione singolare: mentre la violazione dell’obbligo di minimizzazione dei rischi professionali, stabilito in via generale, all’art. 15, comma 1, lett. c) del D.Lgs. n. 81/2008 è priva di sanzione penale, qualora la medesima violazione investa la scelta e/o l’utilizzo delle attrezzature di lavoro per l’effettuazione di lavori temporanei in quota, essa è soggetta alla sanzione penale dell’arresto sino a due mesi o dell’ammenda da 548,00 a 2.192,00 euro (artt. 111, comma 5 e 159, comma 2, lett. c) del D.Lgs. n. 81/2008). Analogamente, la violazione dell’obbligo di adottare, nella scelta delle attrezzature di lavoro, il criterio della priorità delle misure di protezione collettiva rispetto alle misure di protezione individuale, stabilito in via generale, all’art. 15, comma 1, lettera i) del D.Lgs. n. 81/2008 non è assoggettata ad alcuna sanzione, mentre lo è la medesima violazione riferita alla scelta delle attrezzature di lavoro per l’effettuazione di lavori temporanei in quota (artt. 111, comma 1, lett. a) e 159, comma 2, lett. a) del D.Lgs. n. 81/2008: arresto fino a sei mesi o ammenda da 2.740,00 a 7.014,40 euro).

Nei casi ora indicati, si registra il fenomeno per il quale una norma avente natura “programmatica” (qual è l’art. 15 del D.Lgs. n. 81/2008) si converte in norma “contravvenzionale”: il che non è senza conseguenze. Questa “conversione” infatti obbliga necessariamente l’organo di vigilanza a entrare nel merito dei contenuti di qualità del documento di valutazione dei rischi, intervenendo direttamente con la procedura di accertament odi cui al D.Lgs. n. 758/94, laddove, negli altri casi di insufficienza del dvr non costituenti autonoma fattispecie contravvenzionale, l’istituto applicabile quello della “disposizione” prevenzionistica di cui all’art. 11, comma 2 del D.P.R. n. 520/55. Questo “salto di qualità” nella struttura del sistema sanzionatorio rispetto ad altre tipologie di rischio professionale potrebbe giustificarsi con la natura e il grado elevati dei rischi per i lavori in quota (tant’è che nel sesto considerando della direttiva 2001/45/Ce è espressa la valutazione che: “I lavori in quota possono esporre i lavoratori a rischi particolarmente elevati per la loro salute e sicurezza”); tuttavia, non si capisce perché il legislatore non l’abbia esteso a tutte le lavorazioni previste dal D.P.C.M. 14 ottobre 1997, n. 412 (regolamento recante l’individuazione delle attività lavorative comportanti rischi particolarmente elevati), come ad esempio i lavori in sotterraneo e nelle gallerie, anche comportanti l’impiego di esplosivi, ai lavori mediante cassoni in aria compressa e ai lavori subacquei. Nel caso poi che, sotto il profilo della minimizzazione dei rischi professionali nella scelta e/o nell’utilizzo delle attrezzature di lavoro per l’effettuazione di lavori temporanei in quota, ovvero nell’adozione del criterio della priorità delle misure di protezione collettiva rispetto alle misure di protezione individuale, il documento di valutazione dei rischi sia non soltanto insufficiente, ma addirittura carente di valutazione, si pone la questione se siano congiuntamente contestabili sia la violazione dell’art. 29, comma 1 del D.Lgs. n. 81/2008 (al solo datore di lavoro), sia la violazione del successivo art. 111 del decreto (contestabile anche ai dirigenti prevenzionistici), ovvero, in applicazione del principio di specialità di cui all’art. 15 del codice penale e dell’art. 298 del testo unico, si debba fare riferimento solo alla seconda. Forse il legislatore meglio avrebbe fatto a prevedere, per la valutazione dei rischi relativi all’effettuazione di lavori temporanei in quota, uno statuto integrativo dell’obbligo generale di valutazione dei rischi di cui all’art. 29 del D.Lgs. n. 81/2008, non assoggettato ex se a sanzione in caso di inosservanza, ma ricadente nella sanzione generale prevista dall’art. 29 ora citato. Vi erano tra l’altro precedenti significativi, come l’art. 11 del D.Lgs. n. 151/2001 (lavoratrici madri), e l’art. 7, comma 1 della legge n. 977/67 (lavoro dei bambini e degli adolescenti).

La notazione finale di sintesi è che la disciplina di recepimento della direttiva europea 2001/45/Ce, attualmente riprodotta nel titolo IV, Capo II del D.Lgs. n. 81/2008, è in linea con la centralità del momento della scelta, da parte del datore di lavoro, dell’attrezzatura di lavoro più idonea; obbligo riconosciuto come originariamente “tipico” dell’attività di valutazione dei rischi professionali, nello stesso testo dell’art. 29, comma 1 del testo unico. L’auspicio è che il richiamo forte – da parte del legislatore – all’obbligo della minimizzazione del rischio, renda questa scelta massimamente funzionale alle esigenze di tutela delle condizioni di lavoro. Per quanto attiene, invece, al principio di continuità normativa tra le abrogate disposizioni del D.Lgs. n. 626/1994 e quelle del D.Lgs. n. 81/2008 che le hanno sostituite, con conseguente persistenza della sanzione penale (salva l’applicazione retroattiva del trattamento sanzionatorio più favorevole), la corte di Cassazione ha già avuto modo di esprimersi in senso positivo con la sentenza n. 26754 (Cass. pen. sez. III, 12 luglio 2010).

Nel mondo imprenditoriale spesso accade, soprattutto in tempi critici per l’economia, di dover cedere impianti e macchine usate. Questo può avvenire nell’ambito di contesti più ampi, quali la cessione di un ramo di azienda o la dismissione di uno stabilimento industriale, oppure nell’ambito di operazioni più contenute, quali, per esempio, la dismissione di una linea produttiva ovvero la vendita di una singola macchina o anche solo di singoli componenti di una macchina.

In queste situazioni le aziende si pongono il problema di assicurare il massimo livello possibile di sicurezza, limitando i rischi di contestazioni. La materia è regolata, in primo luogo, dall’articolo 23, D.Lgs. n. 81/2008, secondo il quale «Sono vietati la fabbricazione, il noleggio e la concessione in uso di attrezzature di lavoro, dispositivi di protezione individuali ed impianti non rispondenti alle disposizioni legislative e regolamentari vigenti in materia di salute e sicurezza sul lavoro».

La violazione di questa disposizione è sanzionata in via contravvenzionale ed è soggetta, quindi, al pari di tutte le contravvenzioni in materia di sicurezza e di igiene sul lavoro punite con pena alternativa, al meccanismo di estinzione in via amministrativa ai sensi del D.Lgs. n. 758/1994 (prescrizione e notizia di reato; regolarizzazione; ammissione al pagamento nella misura del quarto del massimo della pena pecuniaria; pagamento; estinzione del reato). Il problema è dato, però, dal rischio infortunio che, nel caso in cui fosse ravvisato il nesso causale tra l’evento e la violazione della norma, comporterebbe la responsabilità concorsuale del datore di lavoro utilizzatore e del soggetto che ha ceduto la macchina non a norma. Si tenga presente che i reati di lesioni e di omicidio colposo si considerano consumati il giorno in cui si verifica la lesione o la morte. Ne deriva che colui che cede una macchina può essere chiamato a rispondere anche diversi anni dopo perché non rileva la data di cessione ma la data dell’evento (anche se, indubbiamente,più tempo passa dalla vendita e più diventa complessa la dimostrazione che la macchina fosse già irregolare all’epoca della cessione). Sebbene la norma consideri vendita, noleggio e concessione in uso, la giurisprudenza è pacifica nel ritenere che rilevi la cessione anche a titolo gratuito e che non rileva che il cedente lo faccia a titolo professionale, potendo integrare il reato anche solo un atto di vendita (Cass. pen., sez. III, 28 giugno 2000, n. 10342).

Il tema è quanto mai delicato per gli operatori economici perché le cessioni di macchine o impianti usati può rappresentare uno strumento importante di realizzo ma, nel contempo, diventa motivo di preoccupazione (doverosa) nel momento in cui l’attrezzatura da lavoro, nelle condizioni in cui si trova, non garantisca l’utilizzo in condizioni di completa sicurezza e, quindi, occorre valutare quali soluzioni percorrere per assicurare il rispetto della norma di prevenzione senza far scemare del tutto il valore economico dell’operazione. Le strade percorribili sono diverse e alcune di queste hanno trovato ampia applicazione nella prassi, sebbene le indicazioni giurisprudenziali siano ancora troppo poche e non particolarmente significative. Saranno analizzate queste possibili opzioni, evidenziandone aspetti positivi e rischi.

La conformità europea

Occorre preliminarmente esaminare una questione di grande rilievo e che è spesso discussa nei procedimenti per infortunio sul lavoro (indipendentemente dal tema della cessione di macchine usate), ossia il “valore” della marcatura Ce rispetto alla normativa di prevenzione. La materia oggi è regolamentata dal D.Lgs. 27 gennaio 2010, n. 17, recante attuazione della direttiva 2006/42/CE relativa alle macchine[1]. Il D.Lgs. n. 17/2010 non è la prima normativa nazionale in materia di sicurezza delle macchine. La materia è stata introdotta nell’ordinamento italiano con il D.P.R. n. 459/1996, attuativo della precedente direttiva comunitaria, che già aveva previsto l’obbligo di marcatura Ce. Non è rilevante approfondire le differenze tra le due normative. È opportuno evidenziare che, invece, tutte le macchine progettate, fabbricate o importate dal 1996 in avanti dovevano (e, quindi, dovrebbero) essere dotate del marchio Ce. Occorre domandarsi se la presenza della marcatura Ce rappresenti una “patente di sicurezza” ai sensi della vigente normativa di sicurezza[2], in primo luogo il D.Lgs. n. 81/2008 e le norme di attuazione e, quindi, se il marchio comunitario costituisca una condizione di asseverazione dell’adempimento del debito di sicurezza in capo al datore di lavoro. Il quesito, posto sul piano generale, assume rilievo con riferimento al problema della vendita di macchine usate perché il tema, evidentemente, si ripropone, anche con maggiori difficoltà, allorché si tratti di cedere una attrezzatura di lavoro provvista, appunto, del marchio Ce. La giurisprudenza della Corte di Cassazione ha affrontato il tema in più occasioni, esprimendo un orientamento che può essere considerato consolidato: «Il datore di lavoro è tenuto ad accertare la corrispondenza ai requisiti di legge dei macchinari utilizzati e risponde dell’infortunio occorso a un dipendente a causa della mancanza di tali requisiti, senza che la presenza sul macchinario della marchiatura di conformità CE o l’affidamento riposto nella notorietà e nella competenza tecnica del costruttore valgano a esonerarlo dalla sua responsabilità, e ciò a prescindere dall’eventuale configurabilità di autonome concorrenti responsabilità del costruttore.

Il datore di lavoro, infatti, è il principale destinatario delle norme antinfortunistiche previste a tutela della sicurezza dei lavoratori ed ha l’obbligo di conoscerle e di osservarle indipendentemente da carenze od omissioni altrui e da certificazioni pur provenienti da autorità di vigilanza. Tale posizione di garanzia concorre con quella del costruttore, ma non è ad essa subordinata, in quanto la prossimità dell’imprenditore-datore alla fonte dei rischi, alle concrete modalità di lavoro e di eventuale elusione dei sistemi di sicurezza, gli consente immediatamente di percepire l’esposizione al pericolo dei lavoratori impiegati nell’utilizzo dei macchinari» (Cass. pen., sez. IV, 6 aprile 2011, n. 33285; in senso conforme Cass. pen., sez. IV, 22 maggio 2009, n. 36889, che ha posto l’accento anche sul profilo dell’utilizzo conforme della macchina; vedere anche Cass. pen., sez. IV, 15 dicembre 2011, n. 35909). Significativa anche la sentenza, meno recente, ma più diffusamente motivata sul punto specifico, secondo la quale «Altrettanto infondate sono le censure proposte in relazione al marchio CE apposto sulla macchina, atteso che esso, come giustamente si è sostenuto nella sentenza impugnata, certamente – anche in considerazione della sua natura autocertificatoria – non esonera da responsabilità chi produce o mette in vendita macchinari realizzati senza il rispetto delle norme antinfortunistiche. (…) Il vizio rilevato era chiaramente e facilmente percepibile dall’imputato; donde l’affermazione di responsabilità per avere lo stesso introdotto nella sua azienda e messo a disposizione dei suoi dipendenti una macchina realizzata senza il rispetto delle norme antinfortunistiche. Norme del cui assoluto ed integrale rispetto egli, quale datore di lavoro della vittima, e responsabile della sicurezza dell’ambiente di lavoro, avrebbe dovuto accertarsi, nulla rilevando la marchiatura CE che come già osservato, non esonera da responsabilità, in ragione dell’accertata non conformità della macchina ai previsti requisiti di sicurezza» (Cass. pen., sez. IV, 12 giugno 2008, n. 37060). Quindi, il quadro giurisprudenziale è sufficientemente chiaro nell’individuare un onere del produttore della macchina e del datore di lavoro che la utilizza di verificare la sussistenza dei requisiti di sicurezza di cui al D.Lgs. n. 81/2008 pur in presenza di marcatura Ce.

Le sentenze pongono l’accento sul datore di lavoro in relazione al fatto che l’esposizione al pericolo del lavoratore deriva direttamente dalla sua attività e, poi, perché, nel passaggio tra il produttore e l’utilizzatore, si verifica indubbiamente un incremento di problematiche di sicurezza correlate alla mediazione comportamentale dell’uso della macchina. Le sentenze esaminate non si diffondono nella ricerca di fondamenta normative all’interpretazione proposta, liquidando il tema attraverso un richiamo alla preminenza del bene tutelato. In proposito, occorre rilevare che il D.Lgs. n. 17/2010 ha un allegato tecnico di contenuto approfondito e molto ampio per quanto concerne i criteri di sicurezza delle macchine (allegato I, «Requisiti essenziali di sicurezza e di tutela della salute relativi alla progettazione e alla costruzione delle macchine»). Tuttavia, è la stessa normativa macchine a suggerire che la marcatura Ce non esaurisce il debito di sicurezza posto a carico del costruttore, del venditore e, in ogni caso, del fruitore. L’articolo 3, comma 1, D.Lgs. n. 17/2010, prevede, infatti, che «possono essere immesse sul mercato ovvero messe in servizio unicamente le macchine che soddisfano le pertinenti disposizioni del presente decreto legislativo e non pregiudicano la sicurezza e la salute delle persone».

Il successivo articolo 6, relativo alla sorveglianza sul mercato, prevede, al comma 4, che «qualora sia constatato che una macchina provvista della marcatura ‘CE’, accompagnata dalla dichiarazione CE di conformità e utilizzata conformemente alla sua destinazione o in condizioni ragionevolmente prevedibili rischia di compromettere la salute e la sicurezza delle persone e, all’occorrenza, degli animali domestici o dei beni, il Ministero dello sviluppo economico, con provvedimento motivato e notificato all’interessato, previa verifica dell’esistenza dei rischi segnalati, ordina il ritiro della macchina dal mercato,ne vieta l’immissione sul mercato ovvero la messa in servizio o ne limita la libera circolazione, indicando i mezzi di impugnativa avverso il provvedimento stesso ed il termine entro cui è possibile ricorrere; gli oneri relativi al ritiro dal mercato delle macchine o ad altra limitazione alla loro circolazione sono a carico del fabbricante o del suo mandatario».

Occorre ancora citare il disposto di cui all’articolo 4, comma 1, D.Lgs. n. 17/2010, secondo il quale «le macchine provviste della marcatura ‘CE’ e accompagnate dalla dichiarazione CE di conformità, i cui elementi sono previsti dall’allegato II, parte 1 sezione A, sono ritenute rispondenti alle disposizioni del presente decreto legislativo». Insomma, nel momento in cui si ammette che una macchina provvista del marchio Ce e conformemente utilizzata possa «rischiare di compromettere la salute dei lavoratori», ecco che diventa abbastanza intuibile la ragione che giustifica il motivo di rimprovero colposo. Infatti, sarà sempre possibile trovare negli allegati tecnici al D.Lgs. n. 81/2008, attraverso gli articoli 70 e 71 (requisiti di sicurezza delle attrezzature da lavoro)e le norme tecniche contenute nell’allegato V, una regola tecnica di sicurezza che non sia stata rispettata. In ogni caso, il ricorso all’art. 2087, codice civile, consente di coprire anche le zone di tutela non espressamente considerate da una specifica disposizione. La prassi giudiziaria, al di là delle sentenze della Corte di Cassazione commentate (che sono poche perché pochi sono i processi in materia giunti fino alla Corte di legittimità), evidenzia una sostanziale tendenza a contestare un profilo di colpa allorquando la marcatura Ce manchi nei casi in cui è dovuta e a ritenere sostanzialmente irrilevante la presenza del marchio Ce a fronte di condizioni di pericolosità della macchina che hanno determinato un infortunio sul lavoro. È appena il caso di evidenziare che, nel momento in cui si imbocca la strada di ritenere che la marcatura Ce non assolva al debito di sicurezza, è gioco forza ritenere che anche l’assenza del marchio, laddove prescritto, non possa essere ritenuto quale autonomo profilo di colpa rilevante in ordine al determinismo di un evento di danno, in ragione del fatto che anche una macchina sprovvista di conformità Ce può essere non di meno sicura[3]. In questi casi, potranno essere applicate, ricorrendone i presupposti, le sanzioni specifiche previste dal D.Lgs. n. 17/2010, ma non potrà essere ravvisata la responsabilità per l’eventuale evento di danno per carenza del nesso causale.

Possibili soluzioni

Una volta chiarito che la presenza della marcatura Ce non fa venir meno il dovere di verifica, tanto a carico del produttore quanto a carico del datore di lavoro e così pure a carico del cedente, della conformità alla normativa di prevenzione, è appena il caso di precisare che la marcatura Ce rappresenta comunque un primo passo importante nella valutazione di conformità di una macchina, in ragione del fatto che l’allegato I al D.Lgs. n. 17/2010 prevede i «requisiti essenziali di sicurezza», che poi tanto essenziali non sono, solo considerando gli aspetti contemplati e laddove lo si confronti con l’allegato V al D.Lgs. n. 81/2008[4]. Inoltre, occorre precisare che la cessione, in quanto tale, non comporta l’obbligo di marcatura Ce e, quindi, il venditore non dovrà provvedere alla marcatura di macchine che aveva acquistato prima dell’entrata in vigore di questo obbligo (D.P.R. n. 459/1996).

Detto questo, è possibile soffermarsi sugli adempimenti/cautele da considerare per vendere macchine o impianti usati senza creare un rischio per la salute dei lavoratori, senza violare l’articolo 23, D.Lgs. n. 81/2008 (o meglio, riducendo per quanto possibile il rischio di incriminazione sotto questo profilo e per eventi dannosi che dovessero accadere nell’ambito dell’attività del datore di lavoro acquirente), prendendo in esame, in modo necessariamente sintetico, le ipotesi di maggior interesse nella prassi. In termini generali, è possibile affermare che ogni cessione deve essere accompagnata dalla consegna del libretto d’uso e manutenzione[6]. Questo è un aspetto che può diventare problematico rispetto a macchine molto datate, ma che può essere risolto attraverso la ricerca presso la casa produttrice (laddove esista ancora), ovvero tramite la rete, anche utilizzando documentazione tecnica riguardante macchine simili, ovvero ancora mediante l’ausilio di un tecnico che sia in grado di redigere un libretto che affronti, quantomeno, le più significative problematiche di sicurezza correlate all’uso, alla manutenzione, al montaggio e allo smontaggio della macchina. In questo ambito, inoltre, deve essere considerata la disposizione di cui all’art. 72, comma 1, D.Lgs. n. 81/2008, per la quale «Chiunque venda, noleggi o conceda in uso o locazione finanziaria macchine, apparecchi o utensili costruiti o messi in servizio al di fuori della disciplina di cui all’articolo 70, comma 1, attesta, sotto la propria responsabilità, che le stesse siano conformi, al momento della consegna a chi acquisti, riceva in uso, noleggio o locazione finanziaria, ai requisisti di sicurezza di cui all’allegato V».

Questa norma riguarda le macchine per le quali non sono previste «specifiche disposizioni legislative e regolamentai di recepimento delle direttive comunitarie di prodotto» (articolo 70, comma 1); di qui la ragione per la quale ha ricevuto un’attenzione e un’applicazione assai scarse. La violazione di questa norma è sanzionata soltanto in via amministrativa (articolo 87, ultimo comma, D.Lgs. n. 81/2008), ma ben può costituire fondamento di rimprovero colposo per eventi di danno che dovessero essere causalmente riconducibili alla sua inosservanza.

La certificazione di sicurezza

Quella di far “certificare” la macchina a un esperto di sicurezza è senza dubbio la strada più sicura, se percorribile[7]. Si tratta di una sorta di perizia tecnica con la quale un esperto del settore attesta di avere visionato e provato la macchina e di averne riscontrato, alla data dell’esame, la conformità ai requisiti di sicurezza. Questa impostazione, indubbiamente seria e cautelativa, ha dei limiti che non hanno bisogno di essere evidenziati, soprattutto allorquando si tratti di macchine molto vecchie e, quindi, non più in linea con le tecniche costruttive attuali. L’ausilio di un tecnico ha anche un vantaggio in termini di ricostruzione e/o implementazione della documentazione tecnica di cui deve essere corredata ogni attrezzatura da lavoro.

Il “divieto di utilizzo”

La soluzione più praticata è senz’altro quella di cedere la macchina specificando che la stessa, nello stato in cui si trova, non può essere utilizzata perché insicura. Sono ipotizzabili alcune opzioni. Quella certamente meno rischiosa è la cessione ai fini di lavorazione. La macchina è ceduta a un soggetto che dovrebbe curarne la messa a norma:

• per poi metterla in uso;
• per poi rivenderla.

Questa opzione ha trovato riconoscimento in una significativa sentenza della Corte di Cassazione: «Il divieto di vendita di attrezzature di lavoro, dispositivi di protezione ed impianti non rispondenti alle disposizioni legislative e regolamentari in materia di salute e sicurezza sul lavoro non opera ove detta vendita sia effettuata per un esclusivo fine riparatorio in vista di una successiva utilizzazione degli stessi» (Cass. pen., sez. III, 3 maggio 2013, n. 40590). Dalla motivazione di questa sentenza si evince in modo chiaro come sia necessario andare a verificare le condizioni di vendita. Questo significa che, per poter praticare questa opzione, occorre prestare molta attenzione all’aspetto contrattuale. Inoltre, è importante che l’acquirente abbia le capacità tecniche per poter valutare ed effettuare le operazioni di messa a norma. Questo non significa che debba essere necessariamente un’azienda che produce il tipo di macchina in questione, o addirittura la stessa impresa produttrice della macchina di cui si tratta, ma occorre quantomeno che l’acquirente possegga strumenti e competenze tecniche sufficienti in relazione all’attivitàda compiere. L’azienda che effettua le modifiche potrà poi restituire la macchina al mittente, ovvero venderla a terzi, ovvero trattenerla, modificando, quindi, il titolo da contratto d’opera a vendita per il futuro utilizzo.

Il semplice «divieto di utilizzo», nel caso di cessione ad aziende che non effettuano attività di messa a norma, rappresenta la strada più semplice e meno onerosa, ma anche quella che presta il fianco alle maggiori obiezioni. Prima fra tutte, una di rilievo formale, in ragione del fatto che l’articolo 23, D.Lgs. n. 81/2008, pone un divieto di cessione di macchine non a norma che, per come è posto e per quelle che sono le sue finalità, non pare poter soffrire eccezioni di questo tipo. In secondo luogo, l’imposizione di un «divieto di utilizzo fino a messa a norma» lascia il tempo che trova in ragione del fatto che il venditore non ha possibilità alcuna di verificare che questo divieto sia effettivamente rispettato dall’acquirente, né è ragionevole che lo faccia. Si tratta, insomma, di una soluzione che rischia di essere considerata non rispettosa del divieto di cui all’articolo 23, D.Lgs. n. 81/2008. Senz’altro preferibile è la scelta di effettuare una sorta di vendita di cosa futura.

Cioè, nel contratto è precisato che la vendita diventerà operativa soltanto allorquando sarà data conferma dell’avvenuta messa a norma. La macchina è trasferita, quindi, ma al solo fine della sua messa a norma (da parte del futuro compratore o di altra azienda), stabilendo un termine entro il quale la vendita debba essere perfezionata. Attenzione, però, che se si procede in questo senso, bisogna poi ottenere la prova dell’avvenuta messa a norma e questo potrebbe rivelarsi un aspetto problematico.

Questa ipotesi, evidentemente, è praticabile soltanto rispetto a contraenti di provata affidabilità. La soluzione meno impegnativa, di più facile realizzazione ma che non elimina però totalmente il rischio, è quella di prevedere nel contratto che la macchina, nello stato in cui si trova, non può essere utilizzata, che sono necessarie tutta una serie di modifiche e che il compratore si impegna a non metterla in uso fino a quando non saranno ripristinate le condizioni di sicurezza. Questa ipotesi è cautelativa solo in parte, per le stesse ragioni esaminate con riferimento all’ipotesi del mero divieto di utilizzo.

La cessione…

…come rottame

Questa è una soluzione che non presenta difficoltà, anche laddove sia stabilito che la rottamazione debba essere fatta a cura dell’acquirente. L’unico problema è che, in questo caso, la cessione deve avere un prezzo giustificabile rispetto a un rottame, o qualche cosa di più, ma mai avvicinarsi a un prezzo che potrebbe far pensare che la macchina è ceduta come tale, ancorché usata[9]. In questi casi è necessario che il cedente acquisisca un documento dal quale sia possibile dedurre l’avvenuta rottamazione della macchina.

…di un impianto complesso

In questo contesto la soluzione più lineare è quella di stabilire che lo smontaggio, il trasporto e il successivo montaggio sia rimesso a totale cura dell’acquirente. In questa ipotesi, anche i profili di sicurezza riguardanti il futuro utilizzo di macchine e di attrezzature di lavoro sarebbero inevitabilmente mediati dall’attività del montatore e/o assemblatore, riducendo ulteriormente il rischio che possa derivarne una contestazione a carico del venditore.

I profili da considerare sono due:

• la gestione della sicurezza e della tutela ambientale nella fase di smontaggio;
• la gestione della sicurezza per il futuro utilizzatore.

Per quanto riguarda il primo aspetto, l’ipotesi più cautelativa risulta essere quella di approntare un contratto di comodato gratuito del sito, almeno nella parte strettamente necessaria alle operazioni di smontaggio, con esplicita previsione riguardante i temi ambientali. In questo caso, anche rispetto a lavori che dovessero rientrare nel Titolo V, D.Lgs. n. 81/2008 (cantieri), l’acquirente assumerebbe la qualità di “committente” a tutti gli effetti. Anche gli adempimenti ambientali (gestioni rifiuti demolizione; eventuale cessione rifiuti soggetti a recupero (per esempio, ferro) possono essere riferiti, sempre attraverso una chiara previsione contrattuale, all’acquirente. Per quanto riguarda il secondo aspetto, sono percorribili le strade indicate ai precedenti punti, fermo restando che la sicurezza di un impianto dipende anche, in maniera significativa, dalle modalità con cui è rimontato, dalla eventualità che siano aggiunte e/o sostituite parti dello stesso, dal contesto produttivo in cui è inserito. Questi aspetti possono comportare elementi di complicazione, ma rappresentano, per il venditore, condizioni che possono anche portare all’esenzione di responsabilità, nella misura in cui la situazione di insicurezza derivi, non da caratteristica intrinseca dell’impianto o di una parte degli elementi che lo compongono, ma da fattori correlati al montaggio, all’assemblaggio e, comunque, all’utilizzo nel processo produttivo del cessionario.

…di un componente

È difficile dare una indicazione univoca, per il semplice fatto che occorrerebbe verificare, nel caso specifico, l’oggetto della cessione: infatti, sono identificabili alcune componenti che, in quanto tali, non hanno nessun rilievo diretto sulla sicurezza. Ve ne sono altre che, invece, devono avere delle caratteristiche intrinseche di sicurezza, pur a prescindere della macchina in cui andranno a essere montate.

…di un ramo d’azienda

Le regole esaminate non dovrebbero variare allorquando la cessione di macchine o impianti usati avvenga nell’ambito di un più ampio contratto di vendita o affitto di ramo d’azienda. Peraltro, è opportuno segnalare che la Corte di Cassazione, in una sentenza isolata ma abbastanza recente, ha espresso diverso avviso (Cass. pen., sez. III 22 maggio 2012, n. 19416).

…in sede di liquidazione o nell’ambito concorsuale

Stante le finalità delle norme, non sembra vi siano ragioni per escluderne l’applicazione, ovvero per prospettare margini di applicazione differenziata, nei casi in cui la vendita sia effettuata nell’ambito di procedure a evidenza pubblica, quali le procedure concorsuali o alcune forme di liquidazioni. L’articolo 23 ammette, al comma 2, solo la deroga relativa alle società di leasing, alle quali è richiesto unicamente di accertare che i beni siano corredati della documentazione prescritta dalla normativa.

È esperienza comune, tanto dei datori di lavoro e dei lavoratori, quanto degli operatori del diritto che si occupano della materia, che buona parte degli infortuni sul lavoro è originata da comportamenti abnormi o comunque inappropriati dei lavoratori.

In questo tipo di situazioni, che si verificano per le più svariate ragioni (eccessiva confidenza con l’attività, convinzione di poter svolgere meglio un determinato compito in modo diverso da quello appreso, reale o ritenuta necessità di svolgere la propria mansione in tempi più rapidi), per il datore di lavoro è sempre estremamente difficile portare una convincente difesa avanti al giudice penale e che gli consenta, quindi, di venire assolto. La ragione di questa difficoltà si rinviene, tra l’altro, nel rigore interpretativo – sia pur con temporanee oscillazioni garantiste che paiono tuttavia più rare[1] – che la suprema Corte ha da sempre offerto del concetto di condotta “abnorme”.

La condotta “abnorme”, infatti, intesa come quella condotta del lavoratore completamente avulsa dal contesto lavorativo e, come tale, capace di interrompere il nesso causale tra la colpa del datore di lavoro e l’infortunio proprio in ragione della sua straordinarietà rispetto alle mansioni svolte, ha trovato riconoscimento sporadico nelle pronunce, tanto di merito che di legittimità Ne consegue che, anche al cospetto di una realtà aziendale ben organizzata e, quindi, anche in presenza di chiare indicazioni circa le condotte da non tenere durante le attività lavorative, al verificarsi di infortuni e in presenza di una violazione (o asserita violazione) di una qualsiasi norma cautelare (generica o specifica) contestata al datore di lavoro, quest’ultimo vedeva – e vede – ampiamente ridotte le proprie chances di difesa.

Questo perché, in termini più semplici, difficilmente la giurisprudenza riconosce come abnormi comportamenti del lavoratore che, seppur espressamente vietati, trovano la propria occasione nell’ambito dell’attività lavorativa e magari originano proprio dalle specifiche mansioni (cfr. Cass. IV., 28.4.11, Millo e altri, Rv 250710; sez. IV, 10.10.2013, Rovaldi, Rv 259313; 5.3.2015, Guida, Rv 263386). In questi casi, dunque, la difesa che si fondava sulla prova, comunque non sempre facile da fornire in termini compiuti, dello svolgimento di una adeguata e specifica formazione dei lavoratori in merito alle condotte vietate, rischiava di essere sterile e “superata” dall’assunto secondo cui il datore di lavoro deve comunque e sempre prevedere ed evitare anche i comportamenti sbagliati.

Questo scenario particolarmente rigoroso e severo non era e non è mutato neppure a seguito della specificazione degli obblighi dei lavoratori contenuti nel D. Lgs. 81/2008. L’attuale impianto normativo, infatti, non considera più i lavoratori quali meri “soggetti passivi” della sicurezza, ma attribuisce loro un ruolo attivo, così come risulta dai doveri imposti dall’art. 20 comma 2 del decreto che, ad esempio, alla lettera c), stabilisce che devono utilizzare in modo corretto gli strumenti di lavoro.

Doveri, oltretutto, sanzionati penalmente dalla fattispecie contravvenzionale di cui all’art. 59, D.Lgs. 81/2008, tenuto – altresì – conto che il comportamento improprio di un lavoratore può mettere in pericolo anche la salute degli altri lavoratori. Tuttavia – come si è detto – l’approccio maggioritario dell’interpretazione tende ad attribuire al datore di lavoro la responsabilità penale per l’infortunio causato dal comportamento erroneo e vietato del lavoratore.

Con la sentenza numero 174/2017 depositata il 5 aprile 2017 la quarta sezione della Cassazione, confermando una decisione della corte d’Appello di Milano, pur ribadendo i principi relativi alla definizione di condotta abnorme del lavoratore, ha riconosciuto la possibilità di tenere conto del comportamento colposo del dipendente quale elemento idoneo a fondare il giudizio di riconoscimento di particolare tenuità del fatto: «D’altro canto ai fini del riconoscimento della tenuità dell’offesa non si può non tenere in considerazione, nel diverso ambito prospettico di cui all’art. 131 bis del codice penale, il non trascurabile concorso di colpa ascrivibile alla persona offesa, che da un lato vale a ridurre il grado di antidoverosità della condotta del datore di lavoro, dall’altra concorre a mitigare i profili di offensività attribuibili alla di lui condotta omissiva».

Dalla disamina del corpo motivazionale della sentenza, si comprende che di certo non basta il comportamento colposo del lavoratore per invocare l’applicazione della disciplina di cui all’art. 131 bis del codice penale, dovendo, di contro, ricorrere tutti gli altri elementi richiesti dalla norma, tuttavia il principio affermato dalla Cassazione appare di particolare importanza perché ha valorizzato l’agire colposo del dipendente ai fini del riconoscimento della tenuità del fatto. Inoltre, la suprema Corte ha anche affermato che non è ostativa al riconoscimento della speciale tenuità del fatto la qualificazione giuridica di “lesioni gravi” contenuta nel capo di imputazione, quale evento dell’infortunio.

Lo si ripete: vi devono essere “altri indici di tenuità” offerti, ad esempio, dalla prova dell’avvenuta formazione dei lavoratori, dell’inesistenza di gravi carenze nella sicurezza aziendale, nella volontà di apportare miglioramenti successivamente al fatto reato, ma la colpa del lavoratore torna ad assumere un ruolo importante da documentare e provare al giudice. Ne consegue che diventa fondamentale, per l’azienda e per il datore di lavoro, documentare in qualsiasi momento e con precisione:
• l’avvenuta realizzazione di corsi di formazione;
• il corretto addestramento degli operatori;
• l’avvenuto richiamo e le irrogazione di sanzioni disciplinari a fronte della messa in atto di comportamenti vietati e pericolosi.

Nel quadro delineato dalla Cassazione – ma ciò valeva anche prima – è fondamentale dimostrare di non aver mai tollerato comportamenti vietati o prassi illegittime, fra fonti principali degli infortuni. Oltre alla funzione preventiva – obiettivo prioritario per le aziende – oggi la Cassazione offre una ragione in più per sottolineare e stigmatizzare i comportamenti vietati, così da potersi giovare, in sede dibattimentale, della “colpa” del lavoratore.

Edilizia: è falsa convinzione che non sia applicabile nelle piccole realtà.

La stesura del modello di organizzazione, gestione e controllo, fra le altre cose, può favorire l’azienda sotto molteplici aspetti e rappresenta, per alcuni precisi illeciti, una sorta di esonero dalla responsabilità amministrativa. Ma a determinate condizioni. 

È opinione diffusa che i “modelli di organizzazione, gestione e controllo” (mog), che devono essere adottati ai sensi dell’articolo 6, D.Lgs. n. 231/2001, siano faccenda delle sole grandi imprese o, quantomeno, di aziende che per dimensioni e organizzazione sono (teoricamente) in grado di dedicare maggiori risorse (umane ed economiche) alla pianificazione e alla progettazione di un mog. Si tratta di una impostazione sbagliata che può portare a gravi rischi per le imprese più esposte all’impatto delle sanzioni previste dal D.Lgs. n. 231/2001 (responsabilità amministrativa di impresa). Infatti, le sanzioni dirette all’impresa, sia pecuniarie che interdittive per periodi più o meno lunghi (sospensioni: delle autorizzazioni, delle attività, a poter contrarre con la pubblica amministrazione eccetera), sono applicate a tutte le imprese. Dai dati statistici è possibile ricavare che le piccole e medie imprese rappresentano circa il 99% del totale a livello italiano ed europeo e che il 55% della ricchezza dell’Unione europea deriva da queste realtà imprenditoriali; di queste pmi il 92% sono micro-imprese con meno di 10 lavoratori. Dopo aver inquadrato il problema sul piano tecnico-giuridico, sono presentati gli indirizzi operativi per la stesura di modelli semplificati per l’organizzazione e la gestione della sicurezza (mog) nelle piccole e medie imprese (pmi), presentando un caso nel settore delle costruzioni. In quanto ai costi per una impresa che già rispetta il D.Lgs. n. 81/2008, questi ultimi derivano solo dal poco tempo che la stessa deve dedicare alla sua implementazione. Il vero onere si viene a creare quando si verifica un infortunio. Infatti, a seguito di eventi negativi in una azienda si avranno dei costi diretti e indiretti che spesso mettono le aziende in seria difficoltà. Occorre evidenziare che al convegno mondiale sulla sicurezza lavoro, organizzato a Istanbul nel settembre del 2011, sono stati presentati studi in cui è stato evidenziato che per “1 euro” investito in interventi di prevenzione e/o protezione dai rischi lavorativi la stessa azienda “guadagna” oltre “2,2 euro”.

IL RIFERIMENTO LEGISLATIVO

Il decreto legislativo 8 giugno 2001, n. 231, disciplina la responsabilità amministrativa delle persone giuridiche come società, imprese, associazioni ed enti. La norma rappresenta un fattore di assoluta innovazione nel quadro normativo italiano in quanto, contrariamente alla massima societas delinquere non potest, afferma il principio secondo il quale, non solo i singoli individui, ma anche le società, le imprese, le associazioni, gli enti possono rispondere in sede penale di fatti illeciti materialmente commessi nell’interesse o a vantaggio di essi, da una persona fisica che risulti in qualche modo legata all’ente stesso. La strada scelta per contrastare la commissione di alcuni specifici reati in modo più incisivo è stata, quindi, quella di responsabilizzare direttamente le società, le imprese, le associazioni e gli enti, i quali sono tenuti a svolgere una maggiore vigilanza sull’operato dei propri dipendenti e a prevenire, per quanto possibile, questi reati, pena una serie di sanzioni. Prima del D.Lgs. n. 231/2001, soltanto l’autore del fatto illecito (persona fisica) doveva rispondere penalmente per il fatto illecito compiuto. L’ente di appartenenza non era coinvolto e continuava a svolgere regolarmente le proprie attività. Dopo il D.Lgs. n. 231/2001, sia l’autore del fatto illecito (persona fisica) che l’ente (società, impresa eccetera) di appartenenza rispondono penalmente per l’illecito compiuto. Quindi, è stata introdotta una responsabilità che riguarda l’intero ente, generando conseguentemente la necessità di un nuovo modello di organizzazione avente la finalità di un efficace effetto di deterrenza rispetto alla commissione di specifici reati. Alla luce di questo la norma offre una possibilità di esenzione per gli enti che si impegnino volontariamente nella prevenzione di questi reati, predisponendo al proprio interno un modello di organizzazione, gestione e controllo specifico. L’adozione di un “modello di organizzazione, gestione e controllo” non è obbligatorio, ma è suggerito dal D.Lgs. n. 231/2001. L’applicazione di questo decreto comporta il beneficio di una forma di esonero dalla responsabilità amministrativa dell’ente, se quest’ultimo è in grado di dimostrare, in sede giudiziaria per uno dei reati considerati, di aver adottato ed efficacemente attuato un “mog 231” idoneo a prevenire reati della specie di quello verificatosi.

Inoltre, la stesura di un “mog 231” può favorire l’azienda secondo molteplici aspetti, per esempio:

• evitare l’applicazione delle sanzioni pecuniarie e interdittive;
• ridurre i rischi illeciti;
• ridurre la possibilità di esclusioni da appalti e sub-appalti pubblici;
• tutelare l’investimento dei soci e degli azionisti in relazione al danno economico dovuto all’attuazione dei reati;
• tutelare l’immagine dell’azienda;
• evitare perdite di produzione;
• prevenire spese legali;
• evitare l’insoddisfazione del cliente;
• evitare il calo di morale e di senso di appartenenza del personale.

Un “abito” fatto su misura Occorre evidenziare fin da subito che non esiste un “modello di organizzazione 231” valido per tutte le pmi in generale. Quindi, di volta in volta, bisogna predisporre un “abito” appropriato su misura per ogni impresa. I reati previsti a oggi (è prevedibile che nel tempo possano essere aggiunti altri reati) dal D.Lgs. n. 231/2001 sono, in sintesi:

1. reati in danno e nei rapporti con la pubblica amministrazione;
2. abusi di mercato;
3. reati societari;
4. reati in tema di falsità in monete, in carte di pubblico credito e in valori di bollo;
5. reati con finalità di terrorismo o di eversione dell’ordine democratico;
6. reati contro la personalità individuale;
7. reati contro la vita e l’incolumità individuale
8. reati transnazionali;
9. reati di abbandono e deposito incontrollato di rifiuti sul suolo e nel suolo;
10. delitti di omicidio colposo e lesioni gravi o gravissime commessi con violazione delle norme antinfortunistiche e sulla tutela dell’igiene;
11. ricettazione, riciclaggio e impiego di denaro, beni o utilità di provenienza illecita (reati contro il patrimonio mediante frode);
12. delitti informatici e trattamento illecito;
13. delitti di criminalità organizzata;
14. delitti contro l’industria e il commercio;
15. delitti in materia di violazione del diritto d’autore;
16. induzione a non rendere dichiarazioni o a rendere dichiarazioni mendaci all’autorità giudiziaria;
17. reati ambientali (art. 25-undecies, D.Lgs. n. 231/2001)…

Logicamente, per una pmi, in generale, e per le imprese di costruzioni, in particolare, non tutti i reati elencati comportano uno stesso livello di rischio, in alcuni casi si tratta di reati che portano a rischi trascurabili per il tipo di attività dell’impresa. Per un’impresa di costruzioni, del livello di rischio lordo (inteso come combinazione di gravità e probabilità del reato in assenza di un modello di prevenzione reati) connesso a ciascuna fattispecie di reato.

Da questa è possibile ricavare che il rischio inerente alla sicurezza e alla salute dei lavoratori per un’impresa di costruzioni risulta essere “alto”.

ECCO LE INNOVAZIONI DEL D.Lgs n.81/2008

I reati di cui al D.Lgs. n. 231/2001, commessi con violazione delle norme infortunistiche e sulla tutela dell’igiene e della salute sul lavoro (art. 25-septies), comporta un livello di rischio alto. L’entrata in vigore del D.Lgs. n. 81/2008 aggiornato e integrato ha fornito, alle realtà imprenditoriali, la possibilità di attuare all’interno della propria organizzazione un sistema di gestione della salute e sicurezza dei lavoratori (sgsl), che si configura come lo strumento più idoneo per definire le procedure per lo svolgimento delle attività di prevenzione e protezione nei luoghi di lavoro e che rappresenta le modalità di organizzazione e di programmazione delle varie fasi lavorative e le modalità di coordinamento fra i soggetti coinvolti. L’art. 30, D.Lgs. n. 81/2008, «Modelli di Organizzazione e di gestione», infatti, contempla un «modello di organizzazione e gestione idoneo ad avere efficacia esimente della responsabilità amministrativa delle persone giuridiche, delle società e delle associazioni di cui al D.Lgs. 231/01». Si tratta di uno strumento a carattere puramente volontario che un’organizzazione può decidere di adottare per gestire meglio la sicurezza della propria azienda, avendo così un maggiore controllo dei rischi. In sede di prima applicazione, i modelli di organizzazione aziendale definiti conformemente alle linee guida Uni-Inail per un sgsl del 2001 o al british standard Ohsas 18000:2007 si presumono conformi ai requisiti per le parti corrispondenti. Inoltre, con il D.M. 13 febbraio 2014 (gazzetta ufficiale del 24 febbraio 2014, n 45) sono state recepite le procedure semplificate di cui alla Commissione consultiva del 27 novembre 2013, per l’adozione e la efficace attuazione dei modelli di organizzazione e di gestione della sicurezza nelle pmi ai sensi dell’art. 30, comma 5, D.Lgs. n. 81/2008. Il fine di tutto questo è che le imprese che su base volontaria adottano ed efficacemente attuano un mog con riferimento alla salute e sicurezza sul lavoro possono prevenire le conseguenze previste dall’art. 25-septies, D.Lgs. n. 231/2001, e dell’art. 300, D.Lgs. n. 81/2008. Infine, occorre evidenziare che, da studi effettuati dall’Inail negli anni precedenti, se sono confrontati gli indici infortunistici di aziende omologhe per settore produttivo e territorio di appartenenza ma che hanno l’unica differenza di avere o non avere adottato dei sistemi di gestione sicurezza lavoro, è possibile evidenziare che le aziende che hanno un sgsl hanno una forte riduzione dell’indice di frequenza (if): nel settore delle costruzioni ( – 33%), nel settore della chimica (– 26%), nel settore metallurgico (– 6%), nelle industrie tessili (- 64%), nei trasporti (– 13%) eccetera, in complesso i dati portano ad un “if” pari a – 27% in termini generali.

STRUTTURA DEL MOG: ELEMENTI ESSENZIALI

Un modello di organizzazione e gestione ex D.Lgs. n. 231/2001 è composto da due parti separate:

• una parte generale che fornisce:

1. le informazioni sulla realtà dell’ente e sulla sua attività;
2. la normativa di riferimento;
3. la funzione del modello adottato e i suoi principi ispiratori;
4. la composizione dell’organismo di vigilanza;
5. le modalità di formazione obbligatoria del personale;
6. le modalità di diffusione del modello all’interno dell’ente e all’esterno;

• una parte speciale che contiene:

1. i reati presupposto ipotizzabili;
2. le funzioni coinvolte;
3. le modalità di commissione del reato;
4. le procedure di controllo al fine di mitigare e gestire i rischi. Inoltre, il modello 231 prevede i seguenti documenti:

• il codice etico;
• il sistema disciplinare;
• il regolamento dell’organismo di vigilanza.

FASI DI IMPLEMENTAZIONE

Prima di poter procedere all’avvio del modello è necessario aver stabilito una corretta politica aziendale, da riportare in un documento denominato “politica del mog della società …”, che sarà alla base di tutto il processo d’implementazione. Premesso questo, le fasi di implementazione di un mog sono:

• fase 1, avvio–plan utile a: – analizzare il sistema di organizzazione e controllo al fine di far emergere eventuali carenze rispetto ai protocolli di buona prassi (come, per esempio, quelli indicati nella guida Ance 2013); – definire un piano di azioni da svolgere per dotare l’azienda di tutti i protocolli previsti; – identificare gli obiettivi guida per il successivo risk-assessment, attraverso l’identificazione delle aree/processi/responsabili esposti ai reati previsti dal D.Lgs. n. 231/2001; – per ciascun processo sensibile individuato dovranno essere indicate, infine, le modalità di svolgimento delle relative attività e indicate, se rilevanti, le specifiche procedure alle quali attenersi, prevedendo, in particolare:

1. i protocolli per la formazione e l’attuazione delle decisioni;
2. le modalità di gestione delle risorse finanziarie;
3. gli obblighi di informazione all’organismo di vigilanza;

• fase 2, risk assessment che conduce a un’analisi e a una valutazione del rischio sulle aree/processi potenzialmente esposti ai reati previsti dal D.Lgs. n. 231/2001, attraverso la mappatura dei processi sensibili in termini di: – reato potenziale; – potenziale modalità di attuazione del reato; – funzioni coinvolte; – breve sintesi del processo sensibile; – identificazione per ogni processo delle criticità rispetto ai protocolli di prevenzione di riferimento – definizione delle aree/processi di business, riscontrabili nel modello 231 di riferimento, ma sui quali sono probabili differenze sostanziali in termini di oggetto e di modalità operativa. L’attività di risk assessment si svolge con la collaborazione delle funzioni operative aziendali; – definizione delle aree/processi specifici; il risk assessment si svolge con la collaborazione della struttura aziendale;
• fase 3, gap analysis-azioni, che conduce alla realizzazione del piano di implementazione da attuare per lo sviluppo del modello di organizzazione e controllo 231 aziendale tenendo conto delle carenze emerse nella fase 2 durante il risk assessment. Il piano definirà, per ciascuno dei processi sensibili identificati, le azioni da implementare al fine di completare lo sviluppo del mog dell’azienda considerata. Il piano così definito sarà condiviso con tutti i responsabili competenti dell’azienda; • fase 4, attivazione del mog: – condivisione e formalizzazione del codice disciplinare, funzionigramma, deleghe, organismo di vigilanza, piano di comunicazione e formazione; – definizione, condivisione e formalizzazione di protocolli e procedure per ciascun processo sensibile; – formalizzazione del modello di organizzazione e controllo 231.

IL DOCUMENTO DI POLITICA

La politica deve essere riportata in un documento ufficiale firmato dal vertice aziendale nel quale dovrà chiaramente emergere la volontà e l’impegno a prevenire la possibilità che tutti i soggetti aziendali possano commettere i reati individuati come “presupposto”. La politica è fondamentale e possono essere individuati due approcci differenti:

1. politica con approccio “tattico”: presa la decisione di implementare un mog, il vertice aziendale esegue una iniziale e minuziosa fotografia di tutti i processi aziendali, definita “analisi iniziale”, e in base a tutti i rischi di commissione di reato presupposto riscontrati, stabilisce un metodo comune d’intervento per focalizzare gli obiettivi che si impegna formalmente a raggiungere;
2. politica con approccio “strategico”: in questo caso il vertice aziendale, indipendentemente da un’analisi iniziale, definisce “a priori” la propria visione generale dell’azienda, i valori fondamentali in cui risiede il suo “credo”, la sua strategia. Subito dopo, il vertice aziendale valuta le condizioni della propria organizzazione e, in armonia ai propri valori, sceglie la più opportuna metodologia dell’intervento da porre in essere, ovvero indica quali sono gli obiettivi che vorrebbe raggiungere, come e cosa intende fare per ottenerli e assume un impegno “morale” di miglioramento continuo. I contenuti di una politica aziendale di un mog comportano sempre l’“impegno” dell’alta direzione: – a rispettare e applicare integralmente la legislazione cogente; – a prevenire la commissione dei reati presupposto, attraverso l’individuazione di aree a rischio e azioni di continuo di miglioramento; – a verificare periodicamente e ad aggiornare la politica.

LA MATRICE DELLA RESPONSABILITÀ

Per attuare quanto indicato nelle fasi 1 e 2 è necessario realizzare una matrice delle responsabilità (ovvero, “chi fa cosa”), cioè devono essere individuati i processi sensibili, ovvero a “rischio di reato”, effettivamente presenti nella propria realtà aziendale. Ogni processo riporta le proprie singole attività. Per ogni attività svolta nel singolo processo dovranno anche essere definite le procedure contenenti gli specifici protocolli di controllo e di prevenzione riguardanti:

• la formazione e l’attuazione delle decisioni;
• le modalità di gestione delle risorse finanziarie;
• gli obblighi di informazione all’organismo di vigilanza. È buona norma, come ben riportato nella guida Ance 2013, esplicitare sempre:
• chi: indicare il nominativo del responsabile dello specifico protocollo di controllo;
• come: precisare il criterio da seguire per applicare il protocollo;
• dove: definire in che modo è registrato il controllo (registro, verbali eccetera)
• quando: definire la fase temporale di esecuzione del controllo

VDR: GAP ANALYSIS

Per l’attuazione della fase 3 e per la finale fase 4 è fondamentale avere una buona valutazione del rischio. Occorre premettere che l’insieme dei processi mirati al consolidamento dell’immagine aziendale nel rispetto delle norme costituisce la cosiddetta “compliance aziendale”. In altre parole, tutto quello che, in generale, interviene al fine di non incorrere in sanzioni che potrebbero danneggiare la reputazione dell’azienda nei confronti dei clienti, dei partner e di tutti gli stakeholder (cosiddetti, portatori d’interesse). Questo significato di compliance è utilmente applicabile nelle aziende del settore delle costruzioni in quanto, in quest’ambito, la reputazione è un elemento imprescindibile nella conduzione dell’azienda. La differenza tra la compliance e l’internal auditing consiste nel fatto che quest’ultimo è solo uno dei processi della stessa finalizzato al controllo trasversale tra le varie funzioni aziendali, per lo sviluppo dell’attività di prevenzione e lo stimolo per l’attuazione delle buone prassi, ovvero tutte attività che salvaguardano l’immagine e la reputazione aziendale nel tempo. Conseguentemente, è chiaro che, dal punto di vista operativo-funzionale, nel mog gli obiettivi aziendali saranno, in sintesi:

• obiettivo 1: efficacia ed efficienza delle attività operative;
• obiettivo 2: attendibilità delle informazioni di bilancio;
• obiettivo 3: conformità a leggi e regolamenti. Fatta questa premessa, è evidente che, ai fini dell’elaborazione di un modello esimente, emerge la necessità di una valutazione del rischio ben strutturata, costruita in base a concetti di risk management e risk assessment. «Per “rischio” si intende qualsiasi variabile o fattore che nell’ambito dell’azienda, da soli o in correlazione con altre variabili, possano incidere negativamente sul raggiungimento degli obiettivi indicati dal decreto 231 (in particolare all’art. 6, comma 1, lett. a); pertanto, a seconda della tipologia di reato, gli ambiti di attività a rischio potranno essere più o meno estesi»[1]. Pertanto, è fondamentale individuare le attività nel cui ambito possono essere commessi reati. Questa visione evidenzia due aspetti fondamentali del rischio:
• aspetto regolamentare, che rappresenta la conseguenza diretta della violazione;
• aspetto reputazionale, che ne rappresenta la conseguenza indiretta

In sintesi, l’applicazione delle tecniche di risk assessment configura un intervento che inizia dai processi operativi aziendali con l’obiettivo i valutarne il grado di rispondenza alle norme e si conclude con la predisposizione del piano di interventi correttivi/migliorativi per eliminare il gap riscontrato.

RISCHIO INERENTE O LORDO

A ogni rischio di non conformità derivante da un requisito normativo identificato tramite le attività di pre-assessment, si attribuisce un valore potenziale, detto “rischio inerente” o “rischio lordo” che si basa su:

• frequenza (o probabilità) del rischio: frequenza di accadimento dell’evento rischioso in grado di influire negativamente sul raggiungimento degli obiettivi di conformità;
• peso (o impatto) del rischio: impatto economico – patrimoniale dell’evento rischioso.

I valori di peso e di frequenza, così come i punteggi relativi attribuiti, devono essere congruenti con i criteri adottati dalle funzioni di revisione interna e risk management. È anche necessario decidere, fin da questa fase, se un indice di rischiosità “basso” o “trascurabile” implica necessariamente che non sia intrapresa alcuna ulteriore azione di assessment. Il processo sistematico di valutazione del “rischio potenziale” di commissione di un reato presupposto, denominato appunto “risk assessment”, può essere riassunto, quindi, come il processo di stima dei fattori di rischio associati alle specifiche attività dell’impresa di costruzione. L’intervento può essere definito di “compliance risk assessment” e sarà articolato nelle seguenti attività:

• valutazione del rischio inerente (o rischio lordo) – rischio implicito nella natura stessa dell’attività e presente in ogni business, prodotto o processo. La sua stima non tiene in considerazione i controlli eventualmente esistenti;
• valutazione di adeguatezza dei controlli in essere – valutazione ex ante circa l’esistenza di controlli per la mitigazione del rischio e il loro grado di copertura;
• determinazione del rischio residuo (o rischio netto) – è il rischio che rimane dopo l’applicazione dei controlli di cui alla fase precedente. In questa fase, nella stima del rischio residuo, si tiene generalmente conto dell’esistenza di controlli, ma non necessariamente della loro efficacia o continuità di applicazione.

NEL SETTORE DELLE COSTRUZIONI

Ai fini dell’attuazione della fase 4, è possibile puntualizzare alcuni aspetti tra “mog 231”, sgsl e D.Lgs. n. 81/2008, perché spesso in fase applicativa, ancora oggi, si fa un po’ di confusione, con gravi conseguenze in casi di contenzioso. Per una piccola e media impresa del settore delle costruzioni è opportuno considerare che:

• attuare un “mog 231” significa considerare tutti i reati-presupposto dell’elenco di cui al D.Lgs. n. 231/2001. Se l’impresa sceglie l’implementazione di un modello parziale potrà avvantaggiarsi del beneficio esimente della responsabilità amministrativa solo se il modello risulterà idoneo a gestire la prevenzione della tipologia di reati contemplati, ma per i restanti reati, previsti dal D.Lgs. n. 231/2001 e non inclusi nel modello, non potrà godere di alcuna possibilità esimente;
• per le attività svolte tipicamente da pmi nel settore delle costruzioni, molti dei reati-presupposto non risultano configurabili e, infatti, molte scuole di pensiero considerano che la valutazione del “rischio 231” possa essere incentrato solo sui reati di omicidio colposo e lesioni gravi o gravissime (art. 300, D.Lgs. n. 81/2008), commessi con violazione delle norme antinfortunistiche (art. 25-septies), sui reati commessi nei rapporti con la pubblica amministrazione (art. 25), su alcuni reati societari (art. 25-ter) e sui reati ambientali (art. 25-undecies);
• il D.Lgs. n. 81/2008 è focalizzato sull’incolumità dei lavoratori sui luoghi di lavoro, avendo quali obiettivi la prevenzione degli infortuni e delle malattie professionali, prevedendo, a tal fine, molti reati sanzionati come funzione preventiva rispetto al rischio di infortunio o di malattia professionale, che non costituiscono “illecito rilevante ai sensi del D.Lgs.  n. 231/2001”;
• vi è una differenza sostanziale tra il mog come inteso nel D.Lgs. n. 231/2001 e l’art. 30, D.Lgs. n. 81/2008. In particolare, occorre precisare che un sgsl non costituisce di per sé stesso un “mog 231” per la prevenzione dei reati ex D.Lgs. n. 231/2001 (anche se vi sarà la presunzione di conformità per le parti corrispondenti ai requisiti elencati all’art. 30, comma 1, D.Lgs. n. 81/2008) perché sarà privo di altri elementi essenziali richiesti dal D.Lgs. n. 231/2001 quali, per esempio, l’organismo di vigilanza, il codice etico, l’introduzione di un sistema disciplinare specifico;
• un “mog 231” correttamente adottato può avere, invece, efficacia esimente anche in assenza di un sgsl.

CONCLUSIONI

Sono state fornite le indicazioni essenziali per una corretta predisposizione di un mog ai sensi del D.Lgs. n. 231/2001, specifico e pertinente per le pmi, utilizzando a titolo esemplificativo un caso inerente al settore delle costruzioni. Per le attività svolte tipicamente dalle piccole e medie imprese nel settore delle costruzioni, molti dei reati-presupposto non risultano configurabili. Da questo, a seconda della tipologia di impresa, la stessa può optare per un “mog completo” redatto in conformità del D.Lgs. n. 231/2001 oppure può optare per un “mog parziale”. In conclusione, non esiste un modello di organizzazione comune applicabile a tutte le pmi, in generale, e, in particolare, per le imprese di costruzioni che spesso sono delle micro-imprese.

È necessario predisporre, di volta in volta, un “abito” organizzativo appropriato che tenga conto dell’attività e dei rischi conseguenti per ogni singola impresa secondo l’impostazione e la sensibilità dei vertici aziendali.